[发明专利]箱型结构柱/梁成型的加工工艺

摘要

本加工工艺所涉及是钢结构箱型柱/梁加工制造的技术领域。箱型结构主要用于中、高、层建筑及桥柱等工程项目。本加工工艺主要针对现有技术中存在的一些具体问题如隔板拼装工艺复杂、能耗大、技术性强、焊缝多、应力集中现象严重、加工成本高等问题进行研发的。实施本加工工艺首先将下好的板料压制成槽型，隔板拼焊后，组立成箱型截面结构，通过焊接、配件组装、焊接打磨、除锈喷漆等到成品。整个工艺极其简单，技术难度低，隔板可任意位置拼装焊接，且不用电渣焊，主焊缝成倍减少，无角焊缝，角部无应力集中现象，极大的降低了能耗和成本，节省材料。采用本加工工艺生产的产品可说是节能、减排、降耗、增效的绿色产品，本加工工艺与现有技术最显著区别特征是先压制成两个槽型构件在组立成箱型结构。

主权项

箱型结构柱/梁成型的加工工艺，其特征有如下工艺步骤：步骤1.选定材质工序：按设计图纸要求选定材质，适合于碳钢、不锈钢；步骤2.条板下料工序：下料与H型钢下料形式有相同处也有不同处，不同处主要针对异形箱型结构，将异形箱型结构展开图的仿形图数据输入数控切割机床直接切割下料即可，首先根据设计图纸的要求，计算出加工余量包括切割损耗量及两条主焊缝的收缩量；折弯圆角部分做板厚处理，按板厚的中心径展开，每个圆弧展开的长度分别加在每一个直边中，形成直条板的下料宽度a，将原材料通过数控直条机或等离子切割机切割成条形板料或展开的异形板料，包括坡口加工，加工好后，将氧化铁彻底清理干净，然后将条形板料运至折弯机附近或折弯现场；步骤3.隔板下料工序：隔板下料可根据设计图纸的要求利用数控切割机或等离子切割机下成两个半块，需要浇注混凝土的箱型柱可在隔板上开半圆孔，角上切割成30×30mm斜角；截面大于800mm的切角可割成80×80mm斜角为混凝土通浆用，也可使隔板焊缝不连续，避免角部焊缝应力集中，不浇注混凝土的隔板可以不开孔，不开孔的两个半块隔板拼装时需留6‑8mm的间隙，来保证焊接热量和烟雾气体的流通，同时也避免焊接主焊缝时结构内部应力的聚增；步骤4.压制成型工序：将裁好的条型或异形板料按设计图纸的要求进行压弯画线，制作成型的角度样板，然后将画好线的板料吊到折弯机床的平台上进行折弯，大截面可能会出现板料不够宽要先拼接板，焊接完成后再下条形板料，折弯线处的焊缝应打磨成与母材平齐，打磨焊缝长度即折弯线两侧各不少于60mm，将下好的板料压制成U构件，即完成一个压制流程；步骤5.隔板拼装工序：折弯成U型的构件，由装配铆工将隔板c或b，按加工图纸要求将隔板安装就位，检查无误后利用二保焊将隔板全部满焊，形成带隔板的U型构件，然后需要加装拼装定位板的加装定位板，待用，然后进入下道工序；步骤6.箱型组立工序：将两件已经焊接好隔板型成的U型构件一反一正的通过组立机进行组装，使之形成一件准箱型结构，在通过组立机的同时，处理好错边量，并进行加固点焊，需要说明的是：在组立机横向的两个立柱上配置副立柱对称设置两套20t的小型液压气缸来调整构件的错边量问题，使之成为一个准箱型结构件，为了避免主焊逢焊接时的热收缩造成焊缝的内凹现象，在压制U型构时，开口应比底边宽8‑10mm，相当于为焊接主焊缝提前预留出了反变形的量，为了避免箱型截面的变形，除了设计隔板必装外，还可以适当增加数块工艺性的隔板，另外箱型截面大于900mm的，由于组立机的横向空间必定有限，可以考虑人工先组立箱型，由于内部空间较大，因此，隔板可以后拼装，也不影响焊接，隔板拼装缝可与主焊缝错开，使结构更为合理，人工组立箱型时，间隙可用加紧丝调整，错边量可以用刀把楔子进行调整；步骤7.龙门焊焊接工序：首先要严格执行《焊接工艺规范》其中，坡口角度、钝边、焊缝两边打磨宽度、焊接电流电压运行速度、特殊材料、特殊厚度的材料、要提前预热等在焊接工艺规范中都有详细规定焊工严格执行即可，打磨坡口及焊缝两侧成金属色，先用二保焊打底焊，然后翻个焊另一条缝，同样用二保焊打底然后龙门焊盖面，然后再翻个焊另一条缝龙门焊盖面，检查缺陷修补清理打磨焊渣飞溅，打上焊工标记，箱型截面1400mm以上的可以用悬臂十字升降焊接机，焊接顺序同前，待探伤合格后转入下道工序；步骤8.铆工拼装工序：铆工按设计图纸的要求将牛腿、底板、连接板等配件装配就位点焊牢固，检查校对尺寸无误后流出焊接收缩量切铣端头，进入下道工序；步骤9.二保焊按焊接工艺要求进行所有配件的焊接，焊接完成后清理焊接飞溅，检查有无漏焊及补焊后，做好焊工标记，转入下道工序；步骤10.矫正工序：矫正工序按照图纸的技术要求矫正，矫正可以火焰加机械这样效果更佳，质量标准见GB‑50205；步骤11.除锈工序：除锈按照图纸的技术要求施工，除锈标准见GB‑8923；步骤12.喷漆工序：按照图纸的要求进行喷漆；步骤13.成品。