[发明专利]一种中低温煤焦油加氢方法

摘要

本发明涉及一种中低温煤焦油的加氢方法，包括步骤1将中低温煤焦油混合，所得原料油经一级过滤、三级脱盐处理、二级过滤、脱水；步骤2脱水后的原料油与氢气混合后依次进入1号反应器、2号反应器、3号反应器，并进入加氢精制阶段的热高压分离器；步骤3从热高压分离器分离的气体进入冷高压分离器，分离的液体进入热低压分离器；从冷高压分离器分离液体进入冷低压分离器，分离后得到的液体进入蒸馏塔；从蒸馏塔顶部采出的石脑油组分，中部采出柴油组分；步骤4蒸馏塔底部尾油进入4号反应器、5号反应器进行加氢裂化，尾油再进入热高压分离器。采用本发明所述轻质化方法，可以更好的控制油收率和裂化深度。

主权项

一种中低温煤焦油的加氢方法，其特征在于，包括以下工序：步骤1、将中低温煤焦油混合，所得原料油经一级过滤、三级脱盐处理、二级过滤、脱水；步骤2、脱水后的原料油与氢气混合后依次进入1号反应器、2号反应器、3号反应器，并进入加氢精制阶段的热高压分离器；步骤3、从加氢精制阶段的热高压分离器分离的气体进入加氢精制阶段的冷高压分离器，分离的液体与从加氢裂化阶段的热高压分离器分离的液体尾油一起进入加氢精制阶段的热低压分离器；从加氢精制阶段的冷高压分离器分离的气体循环至1号反应器入口，分离的液体与加氢精制阶段的热低压分离器分离的气体以及加氢裂化阶段的冷高压分离器分离的液体混合后一起进入加氢精制阶段的冷低压分离器，分离后得到的气体脱硫后作为燃料气；从加氢精制阶段的热低压分离器分离的液体与加氢精制阶段的冷低压分离器分离的液体混合后进入蒸馏塔；从蒸馏塔顶部采出的石脑油组分，中部采出柴油组分；所述热低压分离器的入口压力为0.3‑0.4MPa；蒸馏塔的进口温度为200‑300℃；步骤4、蒸馏塔底部尾油与氢气混合依次进入4号反应器、5号反应器进行加氢裂化，5号反应器的尾油再进入加氢裂化阶段的热高压分离器，分离出的气体进入冷高压分离器，分离出的液体返回到加氢精制阶段的热低压分离器中；从冷高压分离器分离的液体返回到加氢精制阶段的冷低压分离器中；其中，所述1号反应器内反应条件为：反应温度230‑270℃；压力12MPa；氢油体积比1800‑2600:1；液时体积空速0.5/h；所述2号反应器内反应条件为：反应温度330‑350℃；压力12Mpa；氢油体积比1600‑2800:1；液时体积空速0.4‑0.5/h；所述3号反应器内反应条件为：反应温度340‑350℃；压力12Mpa；氢油体积比1700‑2800:1；液时体积空速0.4‑0.6/h；所述4号反应器内反应条件为：反应温度410‑420℃；压力16Mpa；氢油体积比1600‑2000:1；液时体积空速0.5‑0.7/h；所述5号反应器内反应条件为：反应温度370‑410℃；压力16Mpa；氢油体积比1600‑2200:1；液时体积空速1.0‑1.5/h；所述1号反应器中催化剂：以催化剂重量计，载体氧化铝占80％，活性组分NiO、MoO3、P2O5分别占10％，8％，2％；孔容1.1mL/g，比表面积150m2/g，孔直径为30‑100nm；所述2号反应器中催化剂：以催化剂重量计，载体二氧化钛7％，载体氧化铝占60％，活性组分NiO、MoO3、P2O5、CO2O3、WO3、MgO分别占4％，9％，6.5％，1.5％，10％，2％；孔容0.5mL/g，比表面积175m2/g，孔直径为8‑100nm；3号反应器中催化剂：以催化剂重量计，载体二氧化钛5％，载体氧化铝占70％，活性组分NiO、MoO3、P2O5、CO2O3、WO3、MgO分别占2％，5％，2％，3％，10％，3％；孔容0.8mL/g，比表面积155m2/g，孔直径为10‑100nm；所述4号反应器中催化剂：以催化剂重量计，载体氧化铝占70％，活性组分NiO、WO3、MoO3分别占5％，5％，20％；孔容0.58mL/g，比表面积320m2/g，孔直径为8‑100nm；所述5号反应器中催化剂：以催化剂重量计，载体氧化铝占70％，活性组分NiO、WO3、MoO3分别占10％，5％，15％；孔容0.61mL/g，比表面积350m2/g，孔直径为8‑100nm；所述加氢精制阶段的冷高压分离器与1号反应器之间设一循环氢压缩机，出口压力为12MPa，从压缩机出来的氢气与新氢混合后作为该段精制循环氢；所述加氢裂化阶段的冷高压分离器与4号反应器之间设一循环氢压缩机，出口压力为16MPa，从压缩机出来的氢气与新氢混合后作为该段裂化循环氢。