[发明专利]一种采用冷等静压工艺制备电力机车（含高速列车）受电弓滑板复合材料炭芯的方法

摘要

本发明涉及一种采用冷等静压工艺制备电力机车（含高速列车）受电弓滑板复合材料炭芯的方法。该方法采用各种炭素材料按一定配方加工成受电弓滑板炭芯材料，或者采用炭素材料与树枝状镍粉或铜粉按一定的配方要求进行配料，制备受电弓滑板复合材料炭芯；工艺过程为：采用研磨工艺或者采用星行式混料工艺处理配料，按冷等静压机的要求制作模套，接着通过振动机均匀性加料，加入模套内，模套装入冷等静压机内，由冷等静压机完成压制成型，制备复合材料炭芯坯料，坯料制品，再经过焙烧--浸渍工艺，制备出高性能的电力机车受电弓滑板炭芯复合材料。本发明的炭芯导电性能好、耐热、耐电弧、机械强度高、润滑性能和耐磨性能好、生产成本低、容易实现产业化。

主权项

一种采用冷等静压工艺制备电力机车（含高速列车）受电弓滑板复合材料炭芯的方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一配方一：各组分重量比为：鳞片石墨15—30%；针状石墨10—20%；炭纤维≤2.0%；炭粉48—75%；鳞片石墨、针状石墨和纯炭粉的粒度为180‑‑‑300 目；配方二：各组分重量比为：鳞片石墨15—30%；高纯石墨15—25%；炭纤维≤2.0%；炭粉43—70%；鳞片石墨、高纯石墨和纯炭粉的粒度为180‑‑‑300 目；配方三：各组分重量比为：鳞片石墨、针状石墨、炭纤维、纯炭粉之和60—90%；树枝状镍粉或铜粉10—40%；上述四者之和的内部比例为：鳞片石墨15—30%；针状石墨10—20%；石墨纤维≤2.0%；炭粉48—75%；配方四：各组分重量比为：鳞片石墨、高纯石墨、炭纤维、纯炭粉之和60—90%；树枝状镍粉或铜粉10—40%；上述四者之和的内部重量比例为：鳞片石墨15—30%；高纯石墨15—25%；石墨纤维≤2.0%；炭粉43—70%；配方五：各组分重量比为：石墨28—47%；炭纤维≤2.0%；炭粉51—72%；石墨和炭粉的粒度为180‑‑‑300 目；配方六：各组分重量比为：石墨、炭纤维、炭粉之和50—90%；树枝状镍粉或铜粉10—50%；上述三者之和的内部重量比例为：石墨15—40%；炭纤维≤2.0%；炭粉48—85%；步骤二采用研磨工艺处理配方一、二或五配料，或者采用星行式混料工艺处理配方三、四或六配料；步骤三制作冷等静压机模套所述冷等静压机模套，为两层结构，外层为钢模套，钢板厚度：3~6mm，长：1000~1800mm，径向为方形：35‑‑‑80~40‑‑‑90mm；内层为橡胶模套，形状与钢模套一样，长比钢模套多出100~300mm，径向各项比钢模套少1~5mm；钢模套和橡胶模套都是一端封底而另一端敞开；钢模套的四个侧面钻有小孔，5~20mm，孔与孔之间间隔为100~200mm；步骤四配料装入橡胶模套内：冷等静压机通过钢模套的小孔，压力传递到橡胶模套上，并通过橡胶模套把压力施加到橡胶模套内的配料上，随着压力的增加，配料逐渐成型；步骤五冷等静压机压制成型工艺：把装完配料的冷等静压机模套，通过吊篮，放入冷等静压机内，进行压制成型，制备复合材料炭芯坯料；步骤六冷等静压机压制成型的坯料制品，再经过焙烧‑‑浸渍工艺制成成品。