[发明专利]一种熔炼工艺

摘要

本发明公开了一种熔炼工艺，主要包括如下工序：炉料准备→配料→加料→熔化→扒渣→导入中转包→精炼→导入保温炉。本发明操作简单，对操作者经验要求低，而且产品质量高。

主权项

一种熔炼工艺，其特征在于，主要包括如下工序：1)、炉料准备→配料→加料→熔化→扒渣→导入中转包→精炼→导入保温炉；2）、炉料准备检查合金锭、除渣剂、精炼剂等是否准备齐全,且以上材料均应是检验合格的,各种原材料必须做好标识；4）、熔化炉点火4.1）“急停”按钮处于释放状态；4.1.1）如果“助燃风机”没有启动，先启动“助燃风机”按钮，使助燃风机运行；4.1.2）风压正常后“主电磁阀开”指示灯亮；“助燃风压低”指示灯灭；4.1.3）熔化燃烧器控制按钮“手/自动”应置于“自动”位，设定“铝液温控表”和“烟气温控表”使其不在超温状态，此时熔化燃烧器就会自动运行点火，并根据温控表的信号自动控制火力的大小；在控制面板上有大小火状态指示；4.1.4）燃烧器火焰检测失败会有告警，控制面板上相应的红色故障告警指示灯亮；按一下“复位”按钮，燃烧器自动重复点火运行；连续3次点火不成功就要检查风，气比例是否合适，点火及检测电路是否有故障；同时要打开保温清渣炉门和熔化清渣炉门进行通风，防止因燃气累计过多引起爆炸；4.1.5）温控表检测值超过设定值，燃烧器就会停止运行，同时控制柜面板上超温红色指示灯亮，此时不用任何操作，待温度降到设定的温度值燃烧器就会自动重新点火；5）、加料5.1）停炉后重新使用时，必须经过烘炉后方可加料；5.1.1）初次加料前先关闭所有燃烧机；5.1.2）先从熔炼清渣门加入适量小块回炉料铺垫在熔化区底部，以防砸坏炉底；5.1.3）按比例将回炉料和铝锭加入料车，注意料高不能超过料车的上沿；5.1.4）打开上料架门，将加满料的小车推进上料架内，关门；5.1.5）将“手/自动加料”按钮，旋在“自动”位置，按“加料自动”按钮，开始自动加料；5.1.6）小车下降到位后，将小车拉出来，装料，再推进去，关门，进行下一个循环；5.1.7）采用手动加料时，将“手/自动加料”按钮，旋在“手动”位置；5.1.8）采用手动时装料的顺序是：手动开门‑手动上升‑手动下降‑手动关门； 注意：手动上升、下降时，应持续按相应按钮，开门、关门时，点一下即可，“料满指示”灯亮时，手动、自动都不能加料；6）保温区除渣6.1）待溶化的铝液面升至正常值同时铝液温度达到700℃时，打开保温炉门进行除渣作业；6.1.1）除渣剂用量根据铝渣的多少加5‑7包除渣剂（按每包1Kg计算）；6.1.2）在打开保温室及溶解室炉门时，应先关闭相应的燃烧器，以免炉内火焰串出烧伤操作人员；6.1.3）操作时应使除渣剂与表层炉渣充分混合后，关闭炉门，打开燃烧机再加热15分钟后，再进行除渣作业；7）、检验待溶化的铝液面升至正常值同时铝液温度达到700℃时，从保温炉口舀取试样进行化学成分分析；频次：1次/炉（中转包）；8）、出炉当铝液在炉内完成除渣作业、成分检验合格后，并且铝液温度达到720‑750℃时，可将铝液放出，转入中转包，将中转包运到旋转除气区进行精炼；9）、铝液转注9.1）将中转包中的铝液注入压铸机的保温炉内；9.2）向压铸机保温炉内转注铝液时，要时时观察保温炉内液面高度情况,防止铝液溢出,要求铝液的液面高度应至少低于保温炉上沿30cm以上。