[发明专利]码头用钢管桩现场防腐处理方法

摘要

本发明公开了一种码头用钢管桩现场防腐处理方法，属于刮涂防腐处理技术领域。该方法按以下步骤具体进行：I、施工准备；II、钢管节外观检查；III、抛丸除锈；IV、表面除尘；V、涂料配制；VI、涂料摊铺；VII、刮涂；VIII、刮涂外观检查；IX、干膜厚度检测；X、附着力抽检；XI、钢管节验收。与现有技术相比，优点是本发明通过合理的施工工艺流程，节省钢管桩中间运输成本，全面有效对钢管桩拼装、防腐的全过程进行监控；使用的底面合一环氧重防腐蚀涂料，具有高固化特性，干燥速度快、粘度大，不挥发成分达到95%，且在不同时间段温度下控制涂料的配合比，降低质量缺陷的发生率，节约材料，提高工作效率，降低生产成本。

主权项

码头用钢管桩现场防腐处理方法，其特征在于按以下步骤具体进行：I、施工准备根据现场环境气候条件、设计要求，对现场涂装场地进行布置，包括各个区域划分，人力、设备及工机具，厚度以及附着力检测仪器的配置，以及温度、湿度计的配置；II、钢管节外观检查检查钢管节，包括钢管节端口的圆度、焊缝的外观和内部质量，合格的进入下一步骤，不合格的进行返修处理，处理后进入下一步骤；III、抛丸除锈钢管节由半自动旋转除锈机进行管节表面处理，除锈等级为ST2.5；IV、表面除尘采用空压机喷气除尘，并在涂装前利用干抹布在对钢管节进行清理，确保管节表面清洁；V、涂料配制根据现场气候环境、湿度变化来确定调配比例，第一阶段10点以前，采用高粘度快速固化配比，按重量比配比比例为:树脂：固化剂：粉料=4：1.1：8.5；第二阶段10点～12点，采用中粘度配比，配比比例为：树脂：固化剂：粉料=4：1：8；第三阶段2点～5点，采用高粘度配比，配比比例为：树脂：固化剂：粉料=4：1.05：8.8；VI、涂料摊铺摊铺根据计算管节面积以及刮涂区域的干膜厚度确认涂料使用量，钢管节按照模数以及设计钢管长度将钢管节分为3米、6米、9米、12米，通常每次按照配比调配6米管节的使用量；VII、刮涂安排10人为一组，分两边同时进行刮涂，每人的工作长度为1米～1.2米，工作面积为管节截面的四分之一，利用塑料刮板将摊铺好的涂料均匀刮到钢管表面，刮板与管面成45°，首先沿截面方向刮涂，将涂料快速刮涂至1/2管径，再次沿管长度方向横向刮涂，使涂料均匀，如此反复进行直至表面眼观光滑为止；VIII、刮涂外观检查    刮涂完毕后检查钢管节涂装是否出现流挂、麻点、漏涂、针眼、气泡等，外观合格的进入下一步骤，不合格的进行打磨修补，修补后进入下一步骤；IX、干膜厚度检测干膜厚度检测需在24小时后涂料中易挥发成分基本挥发完后进行，干膜厚度分为三部分，泥下区为200微米，水下区800微米，水位变动区为1200微米+80微米重防腐氟碳漆，利用漆膜测厚仪对不同部分进行干膜厚度检测，检测5㎡测一点，每面测至少三点，合格的进入下一步骤，不合格的进行补涂，补涂后进入下一步骤；X、附着力抽检钢管节完成涂装后间隔7天随意进行抽检，抽检数值≥8mpa；XI、钢管节验收验收交接，进行现场实物以及验收交接资料的同步。