[发明专利]多型腔结构汽车尾气处理系统部件精密铸造快速成型方法以及铸件的检测装置

摘要

本发明公开了一种多型腔结构汽车尾气处理系统部件精密铸造快速成型方法，包括一、型模制作；二、制壳；三、脱蜡；四、型壳焙烧及熔炼、浇注；五、后处理；六、检验。能够满足样品及图纸要求。本发明还提供了上述多型腔结构汽车尾气处理系统部件精密铸造快速成型方法中使用的检测装置。本发明提供的多型腔结构汽车尾气处理系统部件精密铸造快速成型方法加工成型的蜡型型腔内部更加平滑工整，无堵塞物，同时蜡件尺寸和各型腔尺寸、角度等均更加精确。而且上述方法中涉及的检测装置的制造和材料成本远低于市场上的三维定位检测仪，且能够快速对多型腔结构件铸件进行三维定位检测。

主权项

一种多型腔结构汽车尾气处理系统部件精密铸造快速成型方法，其特征是 ：包括 ：一、型模制作a、主壳体蜡型模具制作;b、将经修理清理后的水溶蜡型芯放入主壳体蜡型模具压制蜡型；c、将水溶蜡型芯放入浓度为 30% 的盐酸溶液中进行溶解 ；d、清洗、修理蜡型毛刺；e、用气枪将蜡型上的杂物吹干净后，进行浇模口设计及蜡型组合，组合后清洗，待制模壳 ；二、制壳a、制作模壳，用不同浓度的硅溶胶及不同大小的型砂在一周内最少沾制 6 层型壳 ；三、脱蜡a、对型壳干燥情况及型壳室内温湿度进行检测后，进行型壳脱蜡 ；四、型壳焙烧及熔炼、浇注a、进行烧壳、熔炼和浇注处理，烧壳时要进行温度监测、材质化验和钢液温度监测 ；五、后处理a、做震壳、切割、清砂、抛丸、打磨后处理工序；b、对产品整形、热处理、抛丸、酸洗或碱煮、清洗处理，最后得到多型腔结构汽车尾气处理系统部件铸体成品 ；六、检验将成型铸件定位并夹紧在壳体内，并将检测装置上的各杆件和凸起插入成型铸件的内孔以及卡槽中，并且观察上述杆件插入后是否适配，一旦杆件和凸起不能插入到位，或者插入后不能符合规定要求即为不合格，反之为合格品；进行段落一的步骤 b 前先进行以下工序 ：首先进行水溶蜡型芯模具制作，接着采用水溶蜡型芯模具压制水溶蜡型芯，然后对水溶蜡型芯进行限位，后对水溶蜡型芯进行修理，清理水溶蜡型芯上附着的碎渣，最后对水溶蜡型芯进行检验；所述主壳体蜡型模具的浇模口设计为顶铸工艺设计，浇注系统浇口截面比为直浇道面积 ：横浇道面积 ：内浇道面积 =(1.1‑1.2):(1.25‑1.35):1 ；在横浇口和内浇口之间加设离心式热顶冒口以利于浇注时补缩和浮渣，冒口模数与热节模数的比值为（1.3‑1.8）：1，内浇道选用圆柱型或方形，长度 3‑5mm 热顶冒口与水平方向的横浇口和垂直方向的内浇口相互通连，横浇口沿切线方向进入冒口，而内浇口则沿冒口底面与型腔相联通；蜡模组合设计为两排四组即四个蜡型的组树方式，其蜡型平斜面均靠浇口向上顺流道上斜设计；段落二、制壳时，需做如下处理：（1）制壳车间温度控制 24±2℃，面层相对湿度 60‑70，过渡层至背层相对湿度：≦ 50；（2）、配制面层时，先加硅溶胶，再逐步加入 JFC 湿润剂质量为 0.3%‑0.5%，搅拌均匀，边逐步加入锆粉进行搅拌，最后加入消泡剂 0.15%‑0.2%，并按泡多少适当的调整 ；（3）、面层全部新料应搅拌时间为 24 小时以上才能使用，加部分新料时应搅拌 6 小时以上才能使用，每天上班前测量面层粘度，用国产 4 ＃杯测量时，应在规定粘度范围内，硅溶胶面层干燥时间为 4‑6 小时，过渡层和背层干燥时间＞ 12 小时以上，（4）每天测量涂料是否符合粘度范围内，沾过渡层时一定看是否干燥好，拿一组进行预浸硅溶胶观察干燥，当有小孔复杂件预浸 3 层以上，根据不同的铸件采用不同的过渡层涂料即 ：当铸件复杂，小孔槽要求高的过渡层采用锆英粉撒锆英砂，当铸件要求不高时，采用莫来砂粉 ；特别要注意的 ：当有小孔类复杂件沾过渡层浆撒砂后，检查孔内是否堵塞，如有堵塞立即用小铁丝通开 ；（5）沾背层时注意把上层的浮砂倒干净才能沾下一层，配背层时加部分新料配料时应搅拌 2 小时以上，特别要注意的：当小孔、盲孔复杂件沾第三层前，检查型壳是否干燥好，并用气枪吹掉孔内浮砂，沾完浆砂后检查孔内是否堵塞，如有堵塞立即用小铁丝通开。