[发明专利]钢管100％固体含量刚性聚氨酯防腐涂料涂装方法

摘要

本发明涉及一种钢管100％固体含量刚性聚氨酯防腐涂料涂装方法，包括外壁除锈、外壁喷涂和质量检测三个步骤。与现有技术相比，本发明的有益效果是1)采用带循环加热装置的前端混合无气喷涂设备喷涂，并易于实现流水线作业，提高涂装效率；2)成品满足国际标准要求；3)适用于其他无溶剂涂料涂装，并可同时喷涂不同防腐性能的涂料；4)采用了多级加热液位控制供料电子配比系统，全程涂料始终保持适宜的黏度，使涂料雾化均匀，涂层厚度一致，并适用涂装各种粘度涂料；5)喷涂结束后自动切换到涂料循环状态，并自动清洗前端混合装置；通过变频调速实现涂层厚度可控；6)适用范围广，适用于管径长度6～18m钢管喷涂。

主权项

钢管100％固体含量刚性聚氨酯防腐涂料涂装方法，其特征在于，包括外壁除锈、外壁喷涂和质量检测三个步骤，具体操作步骤如下：1)对钢管表面进行除锈处理，锚纹深度30‑100μm，使清洁度达到2级以上；2)除锈合格后钢管安装封堵式支撑环，使管体隔离悬空，将管端对齐后推入喷涂线使之旋转，钢管转速39～65转/分钟；3)100％固含量刚性聚氨酯防腐涂料的A、B组分分别进行预热，A组分预热到65～75℃，B组分预热到35～50℃，保温1小时，预热好的涂料分别加入到恒温供料桶中继续保温搅拌；采用多级加热液位控制供料电子配比系统，涂料经多级加热，可自动补充料位及自动恒温循环供料；4)采用带循环加热装置的前端混合无气喷涂设备喷涂，带循环加热装置的前端混合无气喷涂设备包括喷涂枪、螺旋混合器、混合模块和电子配比无气喷涂泵，喷涂枪通过螺旋混合器与混合模块连接，混合模块分别通过2条涂料供料管路与A组分恒温供料桶、B组分恒温供料桶连接；2条涂料供料管路上分别设电子配比无气喷涂泵，且电子配比无气喷涂泵与A组分恒温供料桶、B组分恒温供料桶之间的连接管路为循环管路；A组分恒温供料桶、B组分恒温供料桶分别连接对应的自动供料泵和预热箱；混合模块前的涂料供料管路分别通过稀释剂供料管路连接稀释剂供料泵；电子配比无气喷涂泵出口处的涂料供料管路上、稀释剂供料泵出口处的稀释剂供料管路上分别设单向阀；双组分分别循环恒温供料，A组分和B组分的混合体积比为2～3:1；按比例输送至喷涂枪9前端的混合模块7及螺旋混合器8中，并且在混合后立即喷涂出去；当需要加入稀释剂时，由稀释剂供料泵供料；喷涂过程由管道喷涂生产线完成，其由旋转小车、喷涂小车、带循环加热装置的前端混合无气喷涂设备、自动清洗及控制系统组成；喷涂小车沿管道轴向往返运行，其最大运行长度为24米，适用长度6‑18米钢管喷涂；恒温供料桶内的涂料通过电子配比无气喷涂泵输送至混合模块，并经过螺旋混合器后输送到自动喷枪，由柱塞及喷嘴产生300～420bar的高压，在自动喷枪枪嘴处形成一个宽幅为350～400mm完全雾化的扇形，均匀的喷涂在钢管表面上，形成优良的防腐层；喷涂枪喷嘴处压力300～420bar，喷嘴距离钢管表面400～450mm，喷幅宽350～400mm；喷涂后湿膜厚度在350～1000μm，喷涂结束后将钢管运至固化平台静置1～2小时使涂层硬干固化；采用自动控制系统控制喷涂过程，通过变频调速使涂层厚度可控，喷涂结束后自动切换到涂料循环状态，并自动清洗前端混合装置；5)涂层硬干固化后的钢管加热到28～42℃，涂层无分层、起泡现象；6)按英国标准BS EN 10290‑2002标准检验并验收；喷涂后进行涂层表面检查，涂层表面应均匀、无流淌、无滴挂、无鱼眼，质量检验步骤还包括对同时喷涂的试片进行防腐层固化度、附着力和浸泡实验检验；完全固化后的钢管按照ASTM D4752溶剂擦拭试验和EN ISO 868邵氏硬度试验规定的试验方法对防腐层的固化度进行检验；采用BS EN 10290‑2002标准中6.4KV检漏对无溶剂涂层进行检漏，对发现的漏点进行修复；附着力测试：用小刀划出V型切口，用刀尖对防腐层进行撬剥，以不脱落为合格标准；浸泡实验检测：取一个长×宽×厚为50mm×150mm×3.2mm的同时喷涂表面的试片，用热石蜡密封未涂层的一边和所有接缝，在3个合适大小的容器中分别注入100mm深的去离子水、1％重量份硫磺酸溶液和1％重量份氢氧化钠溶液，将试片分别放到3个容器中，浸泡在液体和液体气相中；如果一个容器中放置多个试片，则每个试片之间至少间距25mm；盖上容器，但不要密封，在24±1℃温度下放置30天，保持规定的液体量；然后拿出试片，冲洗干净，放置24小时晾干，如试片表面涂层发生起泡，开裂和剥离现象的都属于涂装不合格。