[发明专利]点火器壳体的制造方法

摘要

本发明提供一种点火器壳体的制造方法，包括断料、整形形成1号毛坯件、在1号毛坯件的上端面形成第一定位孔、缩杆形成2号毛坯件、在2号毛坯件的下端面形成第二定位孔、挤六角形成3号毛坯件、形成第一导向孔、第一道打孔形成4号毛坯件、第二道打孔形成5号毛坯件、通孔形成6号毛坯件以及第三道打孔形成所述点火器壳体。本发明采用一次断料和多次冷挤压的工序进行制造，除了通孔这一步会产生很少的废料之外，其余步骤都是通过冷挤压，对金属材料的所在位置进行重新整合，使其形成所需形状，这种挤压方法速度快、精度高，能提高生产效率，减少加工废料，极大节省了原材料，降低了生产成本。

主权项

点火器壳体的制造方法，其特征在于：所述制造方法首先包括断料形成圆柱形料件的步骤，在所述断料步骤之后，依次包括以下步骤：（1）整形形成1号毛坯件，将圆柱形料件送入多工位冷镦成型机的第一道模具内，在模具和冲具的作用下通过冷挤压对圆柱形料件进行整形，使原先处于圆柱形料件下端面外缘的材料在冷挤压作用下被挤压并融入圆柱形料件上，在圆柱形料件的下端面的外缘形成圆滑的过渡弧面；（2）在1号毛坯件的上端面通过冷挤压形成第一定位孔，第一定位孔所在部分的材料被挤压并融入1号毛坯件上；（3）缩杆形成2号毛坯件，将1号毛坯件送入多工位冷镦成型机的第二道模具内，在模具和冲具的作用下通过冷挤压对1号毛坯件进行缩杆，对1号毛坯件的一定长度以下的部位进行冷挤压，使受到冷挤压的部位变细变长，形成碾牙径，一定长度以上的部位形状保持不变，形成头部，在碾牙径与头部之间形成过渡斜面；（4）在2号毛坯件的下端面通过冷挤压形成第二定位孔，第二定位孔所在部分的材料被挤压并融入所述碾牙径；（5）挤六角形成3号毛坯件，将2号毛坯件送入多工位冷镦成型机的第三道模具内，在模具和冲具的作用下通过冷挤压对2号毛坯件进行挤六角，对2号毛坯件的头部和过度斜面部分进行冷挤压，使头部和过度斜面所在部位的材料重新整合，在上段形成六角部位，在中段形成大圆部位，大圆部位和碾牙径之间具有过渡弧面；（6）通过冷挤压对第一定位孔进行扩挖，在六角部位内形成第一导向孔，第一导向孔所在部分的材料被挤压并融入所述六角部位；（7）第一道打孔形成4号毛坯件，将3号毛坯件送入多工位冷镦成型机的第四道模具内，在模具和冲具的作用下通过冷挤压对3号毛坯件进行第一道打孔处理，沿第一导向孔向下对3号毛坯件的内部进行冷挤压，使得第一导向孔向下延伸形成大孔，大孔所在部分的材料被挤压至大圆部位和六角部位，大圆部位和六角部位相应被拉长，大孔的下端形成第二导向孔，第二导向孔和大孔之间具有过度斜孔；（8）第二道打孔形成5号毛坯件，将4号毛坯件送入多工位冷镦成型机的第五道模具内，在模具和冲具的作用下通过冷挤压对4号毛坯件进行第二道打孔处理，沿第二导向孔向下对4号毛坯件的内部进行冷挤压，使得第二导向孔向下延伸形成小孔，小孔所在部分的材料被挤压至碾牙径，碾牙径的长度增加，同时通过将材料向下挤压，形成碾牙径的小束头；（9）通孔形成6号毛坯件，将5号毛坯件送入多工位冷镦成型机的第六道模具内，在模具和冲具的作用下对小孔的尾部进行冲孔处理，使小孔部位贯通，对孔内壁进行冷挤压，将孔内壁的金属向下聚集在底端形成向内凸起的束口；形成碾牙径的小束头不变；（10）第三道打孔形成所述点火器壳体，将6号毛坯件送入多工位冷镦成型机的第七道模具内，在模具和冲具的作用下对小孔进行冷挤压，使小孔所在的部位形成与过渡斜孔相连的中孔和位于碾牙径尾部的倒孔，中孔和倒孔的直径大于小孔，多余的材料被挤压至中孔和倒孔之间形成凸环；在碾牙径尾部的外围通过冷挤压形成缩口。