[发明专利]一种切割式开挖建筑工地岩石基坑的施工方法

摘要

一种切割式开挖建筑工地岩石基坑的施工方法，其特征在于，该施工方法具体包括施工准备、定位放样、轨道铺设、架设矿山切割机、岩石切割、引孔及断岩、取出岩块和方料外送、基槽验收八大步骤。本发明具有施工方法先进、施工速度快、减少浪费、降低劳动成本、占用场地小、操作简便安全、成型规则、岩石回收利用率高、几何尺寸控制精确、不超挖、对周壁不产生扰动、不破坏地基岩石的完整性等优点、施工质量可靠、对周边影响较小的特点。

主权项

一种切割式开挖建筑工地岩石基坑的施工方法，其特征在于，该方法具体包括如下步骤：步骤一，施工准备，开挖至岩石面，用水泵将水抽干，调查、确定岩石的岩性、分析可再生利用的价值；步骤二，定位放样，根据基坑的尺寸使用经纬仪或全站仪进行测量定位，根据设计图纸放出基坑最高处的切割开挖边线的位置，并留有充足的施工作业面及每层切割产生的错台面，放出基坑的边线；步骤三，轨道铺设，导轨铺设时，应预先清理导轨支座落点及加固处表面松散杂质土等，保证支座的基础牢固可靠，地面相对平整；根据每层切割深度，先安设好第一道切割机的钢导轨，经对切割边线的直线度、平整度复核无误后进行加固；以第一道轨道为准，采用水平尺、卡尺进行第二道钢轨道的安装，在安装第二道钢导轨时，每道钢导轨间包外宽度均为1200mm，每道导轨的宽度应一致且水平，导轨安装牢固、可靠；导轨宜采用4米长标准导轨，各节导轨之间采用螺栓进行连接，用水平仪对两导轨面找平，使其平行在同一水平面上；为了保证主切割机的水平走刀运行，双轨必须平行、两轨面应在同一水平上，误差应小于0.04/1000；导轨直接铺设在地面时，宜引孔打入钢纤与基岩固定、卡紧；岩面较平坦且轨道距地面小于100mm时，采用轨道两侧钻孔插钢销进行固定；距离岩面大于100mm且小于200mm时，宜采用两轨中间岩石上钻孔插钢销并用两根Ø22圆钢交叉进行焊接固定；水平采用枕木及木楔进行调平；对于高差大于200mm基岩可以采用岩石方料进行垫高或采用千斤顶进行自动微调；步骤四，架设矿山切割机，采用铲车将双刀矿山切割机底座架设于轨道上，利用双刀切割机底部的轮子及可调螺栓进行微调至轨道的准确位置，后降低螺栓将轮子降落至轨道上；根据石材荒料宽度，确定两主轴箱的位置来实现两锯片之间距离的调整；安装锯片时，锯片的端面和径面跳动不得大于0.5mm；同时，检查刀盘和各紧固部位螺栓有无松动；检查锯片的高度，其最低边缘离切面的最高点距离应为10 mm～20mm；步骤五，岩石切割，以每道岩石的切割宽度为1500mm为例，每层切割时在便于石方装运地点或离临时施工道路较近处，在3000mm范围内纵向切割线按750 mm间距进行切割，作为该层的开挖缺口及通道，即切割第二道和第三道时，纵向切割宽度控制在750mm以内，横向控制在2000 mm左右；横向切割线按要求切割一道，其它切割线采用风镐引孔，圆钻断岩；用水平仪对切割层岩面进行标高设定，以控制切割的深度，根据轨道标高与锯片外缘的距离准确计算切割深度，从而使断岩面水平一致；初切时宜采用Ø2200mm的锯片，切至800mm深左右时更换Ø3000mm的锯片进行切割；根据基础岩石的硬度调节降刀速度，以达到所需最佳降刀要求，每行走一次切割最大深度不得超过100mm；切割时冷却水必须充分，严禁无水或少水切割；圆锯片运转平稳后才能降刀切割；步骤六，引孔及断岩，每皮宽度在750mm左右的岩石可采用Φ22圆钢尖凿子和14镑大锤对切割缝进行锤击挤孔，从而产生的水平挤应力，使岩石在切割的底部水平断裂，Φ22圆钢钻可根据岩石的硬度按间距200mm进行设置；宽度在750mm以上应在岩石底面引孔，采用Φ25圆钢尖凿子进行挤孔，产生的垂直方向的应力，将岩石爆裂；切割完成后，采用专用的风镐对芯岩水平方向进行引孔，引孔直径33mm，孔与孔间距宜为200mm左右，钻孔深度一般为100mm～120mm；钻孔完成后使用钢楔子打入孔中，钢楔子直径25mm，用铁锤打入风钻孔中挤孔，基岩沿钻孔方向开裂，继续打孔，使基岩沿水平方向分离；步骤七，取出岩块和方料外送，在第一块方料上方进行双向引孔，使两孔相通，第二块方料引单孔，形成吊孔，采用铁链穿孔，用叉车进行起吊，至第一道切割线方料吊离完成，采用这种方式吊运四道左右，以便叉车的通行，其它的可以采用叉车直接叉运；步骤八，基槽验收，即校对承台位置、平面尺寸、基地标高等内容是否符合设计规定，并办理验收手续。