[发明专利]聚丙烯腈纤维原位矿化、节水减排染色后处理方法及助剂

摘要

本发明公开的聚丙烯腈纤维原位矿化、深度节水减排染色后处理方法将待染色纺织品置入染色设备中，加入染色用水，保持染浴循环，进行染色前的准备工作；按照一般的聚丙烯腈纤维染色方法对待染色纺织品进行染色加工，染色结束后不排放染色残液；利用聚丙烯腈纤维染色后处理助剂XAQ、XBQ及XYQ对经染色纺织品进行矿化处理；对得到的染色残浴和染色后的纺织品进行处理，完成整个染色后处理。本发明还涉及聚丙烯腈纤维染色后处理助剂XAQ、XBQ及XYQ各自的配方和制备方法。本发明聚丙烯腈纤维原位矿化、深度节水减排染色后处理方法及其助剂解决了聚丙烯腈纤维染色加工过程中的耗水量大及废水排放量大的问题。

主权项

聚丙烯腈纤维原位矿化、深度节水减排染色后处理方法，其特征在于，具体按照以下步骤实施：步骤1、将待染色纺织品置入染色设备中，向染色设备内加入染色用水，保持染浴循环，进行染色前的准备工作，具体按照以下步骤实施：步骤1.1、将待染色纺织品置入染色设备中；步骤1.2、经步骤1.1，向染色设备中加入染色用软水，并使保持染浴充分循环；其中，染色用软水与待染色纺织品的质量比为7～11：1；步骤1中采用的染色设备为散纤维染色机、毛条染色机、筒子纱染色机、绞纱染色机、成衣染色机、卷染机、溢流染色机或气流染色机；步骤1中采用的待染色纺织品为聚丙烯腈纤维、由聚丙烯腈纤维纺制而成的纱线或聚丙烯腈织物；步骤2、按照一般的聚丙烯腈纤维染色方法对步骤1中的待染色纺织品进行染色加工，染色结束后不排放染色残液；在染色过程中采用的染料为阳离子染料；步骤3、利用聚丙烯腈纤维染色后处理助剂XAQ、聚丙烯腈纤维染色后处理助剂XBQ及聚丙烯腈纤维染色后处理助剂XYQ对经步骤2得到的染色后的纺织品进行矿化处理，具体按照以下步骤实施：步骤3.1、将经步骤2得到的染色残浴降温至55℃～60℃，并55℃～60℃的温度下保温；步骤3.2、取聚丙烯腈纤维染色后处理助剂XAQ加入经步骤3.1得到的染色残浴中，聚丙烯腈纤维染色后处理助剂XAQ的用量为0.001％owf～10％owf，于55℃～60℃条件下，循环处理1min～5min；所述聚丙烯腈纤维染色后处理助剂XAQ，按质量百分比由以下原料组成；聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，十二烷基二甲基苄基氯化铵5.0％～40％，双十八烷基‑甲基苄基氯化铵0.1％～5.0％，双十八烷基二甲基氯化铵0.05％～2.0％，脂肪醇聚氧乙烯醚10％～30％，纯净水15.5％～84.848％，以上组分的含量总和为100％；所述聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；所述脂肪醇聚氧乙烯醚中聚氧乙烯单元数为1～15，疏水性基团为碳氢饱和脂肪链，脂肪链中的碳原子数为9～18；步骤3.3、取聚丙烯腈纤维染色后处理助剂XBQ加入经步骤3.2得到的染色残浴中，聚丙烯腈纤维染色后处理助剂XBQ的用量为0.001％owf～80％owf，于55℃～60℃条件下，循环处理1min～5min；所述聚丙烯腈纤维染色后处理助剂XBQ，按质量百分比由以下原料组成；聚乙烯醇0.001％～10％，聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，硫酸0.001％～3％，亚铁盐0.001％～10％，螯合剂0.001％～25％，纯净水44.5％～99.994％，以上组分的含量总和为100％；所述聚乙烯醇的平均分子量为110,000～130,000；所述聚丙烯酰胺的采用是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；所述硫酸为质量百分比浓度为95％以上的浓硫酸；所述亚铁盐采用的是硫酸亚铁、氯化亚铁或碳酸亚铁；所述螯合剂采用的是任意一种有机螯合剂或无机螯合剂；步骤3.4、取聚丙烯腈纤维染色后处理助剂XYQ加入经步骤3.3得到的染色残浴中，聚丙烯腈纤维染色后处理助剂XYQ的用量为0.001％owf～30％owf，于55℃～60℃条件下，循环处理30min～60min，最终得到矿化后的染色残浴；所述聚丙烯腈纤维染色后处理助剂XYQ，按质量百分比由以下原料组成；双氧水50％～80％，聚丙烯酰胺5％～10％，聚乙烯醇1％～3％，纯净水7％～44％，以上组分的含量总和为100％；所述双氧水选自质量百分比浓度为27.5％、30％、35％或50％其中的一种；所述聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺品种；所述聚乙烯醇的平均分子量为110,000～130,000；步骤4、对经步骤3得到的染色残浴和染色后的纺织品进行处理， 完成整个染色后处理，具体按照以下步骤实施：步骤4.1、将经步骤3矿化后的染色残浴排放到存储设备内，矿化后的染色残浴可用于后续染色；步骤4.2、将染色后的纺织品取出并进行脱水、烘干，完成对纺织品的染色及后加工处理。