[发明专利]一种转杯纺粘纤彩色针织纱的混色方法

摘要

本发明涉及一种制备纱线技术领域，尤其涉及一种转杯纺粘纤彩色针织纱的混色方法。该方法包括如下步骤：1、原料的选用：转杯纺彩色粘胶纱所选原料采用长度为32mm、细度为1.33tex的本色粘胶纤维、有色粘胶纤维或染色粘胶纤维；2、混色前原料的准备；3、原料的混色；本发明由于采用了上述的技术方案，制备的转杯纺彩色粘胶纱，是以多种色彩的粘胶纤维混纺而成的新颖纱线，且在制备时染色纤维经过给油处理，后期可纺性大大提高，其纱线织成的面料集各原料之优点：亲肤、柔和，光泽素雅。

主权项

一种转杯纺粘纤彩色针织纱的混色方法，其特征在于，该方法包括以下的步骤：步骤1、原料的选用：转杯纺彩色粘胶纱所选原料采用长度为32mm、细度为1.33tex的本色粘胶纤维、有色粘胶纤维或染色粘胶纤维；步骤2、混色前原料的准备：对本色或有色粘胶纤维原料直接混用无需处理，而对经过染色的粘胶纤维应事先进行预给湿处理，因染色后的粘胶纤维经高温染色原料表面油剂受到破坏，纤维回潮发生变化，为此先必须对染色粘胶纤维进行预给湿处理，具体方法如下：将竹苯油剂用热水按油水比1：3的比例稀释，然后根据原料的回潮再将稀释液按每百公斤原料加6—8％的油水再次加水稀释，然后用高压微雾喷雾机对不同色泽的原料进行分层加油给湿，给湿后用尼龙纸盖好堆放24小时后上机生产；步骤3、原料的混色：(1)、条混工艺混合：对含色量50％以下或几吨以下批量小的色纺纱，因含色比少、批量小均采用条混工艺，具体方法是：第一步：将经预给湿处理后已成包的原料排包，并经通过清花开松、混合，梳棉机梳理后制成单纤维状态的棉条，然后再在D401(带自调匀整装置)的并条机上用8根棉条进行混并制成工艺设计所需重量的棉条，供下道混色用条；第二步：本色棉条经同样工序单独制成工艺设计所需重量的棉条；第三步：混色：根据工艺设计要求采用色条与白条混并的方法进行棉条第一道混色(一般白条与色条总数为8根混合)，为确保混色均匀一般条并工艺采用三道并合，从而达到混色均匀的目的；(2)原料排包混合：对含色比高或批量较大的色纺订单一般采用原料排包混合的方法，具体方法是：1)按色纺比例配料排包，经清花、梳棉工序梳理成条，为防止棉区上部及底层原料松紧不一致造成原料色差，生产时应将上部及底部生产的棉条在并条头并并合时少量搭配使用，防止造成最终布面色差；2)原料混合一般采用二道并条，对混纺比例相差较大的仍需采用三道并条；(3)、转杯纺彩色粘胶纱混色关健质量技术要求：1)布面色结、色点：布面色结、色点产生原因主要是梳棉工序分梳质量差造成的，梳棉棉条棉结含量不得超3粒/g，主要措施：各分梳件状态要良好，梳棉各工艺隔距偏紧控制，主要部位隔距控制在：锡林与道夫隔距：0.12mm；锡林与刺辊隔距：0.22mm；盖板与锡林的五点隔距控制在：0.22mm、0.2mm、0.18mm、0.18、0.2mm的隔距，同时适当降低道夫出条速度：一般在控制在105m/min左右；2)布面横档、色差：布面横档、色差产生原因主要有以下几方面原因：一是并条色、白条预并时短暂缺条未将缺条段全部清理造成布面横档、色差；二是各工序清洁工作未做好，飞花附入棉条造成布面横档、色差；因此清洁工作也是纺好转杯纺彩色粘胶纱的关健；3)布面粗节、纱疵：布面粗节、纱疵产生原因主要是转杯纺纱机上产生，主要措施有以下几方面：a、电清的工艺偏紧设置主要设定参数如下：棉结：140％ 5mm粗节：130％10mm、110％20mm、90％30mm、70％50mm、40％80mm、35％160mm、30％320mm细节：－35％ 80mm ‑30％ 160mm ‑25％ 320mm棉条：SI+ 18％ 3m SI‑ 18％ 3m纱支:C+ 7.5％ 50m C‑ 7.5％ 50mb、定期揩车清洗纺纱通道：转杯纺机色纺纱生产的揩车周期一般不超过15天，揩车时应对纺纱器通道各部件用噪声波清洗机进行清洗，防止有色染料粘附通道造成断头及纱疵产生；步骤4)温湿度控制：转杯纺彩色粘胶纱因色纤维强力比本色纤维低因此生产过程温湿度控制十分重要一般要求前纺工序(清梳联、并条)温度控制在22－32℃，湿度控制在50％－65％之间，(后纺)转杯纺工序温度控制在25－33℃左右，湿度控制在55％－70％之间。