[发明专利]一种高铝超低钛钢水的生产方法

摘要

本发明公开了一种高铝超低钛钢水的生产方法，主要解决现有现有经转炉冶炼和RH真空循环脱气法精炼后所生产钢水化学成分中0.2%≤w[Al]≤0.3%、w[Ti]≤0.0015%难以实现的技术问题。本发明的技术方案为：一种高铝超低钛钢水的方法，包括以下步骤：加废钢、兑铁水；转炉前期吹炼，转炉中期吹炼，转炉后期吹炼；转炉出钢；倒渣；RH真空脱气精炼，实现了钢水化学成分中0.2%≤w[Al]≤0.3%、w[Ti]≤0.0015%的钢水的生产。本发明方法的工艺稳定，钢水化学成分冶炼命中率高，降低了高铝超低钛钢水的生产成本。

主权项

1.一种高铝超低钛钢水的生产方法，其特征是，所述的方法包括以下步骤：a、采用顶底复吹转炉冶炼，投入金属主料的原料组成的质量百分比为，铁水86％～92％，余量为非IF钢类含钛废钢，铁水化学成分中w[S]≤0.0015％，0.1％≤w[Al]≤0.3％、w[Ti]≤0.0050％，轻型废钢化学成分中0.1％≤w[Al]≤0.3％、w[Ti]≤0.04％、w[S]≤0.0060％；冶炼全程底吹氩气，氩气流量为0.03～0.08Nm3/(min·t)；b、转炉冶炼过程中造渣辅料的控制，转炉造渣辅料为生石灰、轻烧镁球和铁矿石；其中，生石灰中w[S]≤0.020％、轻烧镁球中w[S]≤0.035％、铁矿石中w[S]≤0.018％；在转炉氧枪通氧点火时，加入转炉造渣辅料进行造渣，生石灰的吨钢加入量为20～40kg，为生石灰总加入量的1/2～2/3，加入全部的轻烧镁球，为吨钢8～15kg，铁矿石的吨钢加入量为0～30kg，为铁矿石总加入量的60％～80％；前期吹炼过程中，生石灰的吨钢加入量为10～20kg，为生石灰总加入量的1/3～1/2；控制转炉终点渣二元碱度为3.5～4.5；炉渣中MgO质量分数为9.0％～11.0％；c、转炉冶炼过程中供氧量的控制，转炉吹炼前期，占冶炼炉次总供氧量质量百分比的27％～33％,供氧强度为2.7～3.3Nm3/(min·t)，转炉吹炼前期的枪位控制为基准枪位；转炉吹炼中期，占冶炼炉次总供氧量质量百分比的48％～56％，供氧强度控制为3.2～3.6Nm3/(mint)，转炉吹炼中期的枪位控制为高枪位→基准枪位，先采用高枪位，加强化渣，并加入铁矿石，铁矿石的吨钢加入量为0～20kg，铁矿石加入量为总矿石用量的20％～40％，控制吹氧量为总供氧量质量百分比的42％～46％，再采用基准枪位，控制吹氧量为总供氧量质量百分比的6％～10％；转炉吹炼后期，占冶炼炉次总供氧量质量百分比的14％～20％，供氧强度控制为3.1～3.7Nm3/(min·t)，转炉吹炼后期的枪位控制为基准枪位→低枪位，先采用基准枪位，控制吹氧量为总供氧量的10％～14％，再采用低枪位，加强搅拌，控制吹氧量为总供氧量质量百分比的6％～8％；所述的转炉氧枪基准枪位为H0+H0*(0.12～0.18)，高枪位控制为H0+H0*(0.2～0.5)，低枪位控制为：H0+H0*(0.05～0.10)，H0为转炉内钢液面高度；d、转炉冶炼过程中钢水的碳氧积值控制为0.0024～0.0030；e、转炉吹炼结束后出钢，出钢过程中控制转炉下渣、夹渣，钢包内渣厚≤100mm；f、转炉出钢结束后，不进行溅渣护炉，将转炉渣全部倒出；g、对钢水进行RH真空脱气精炼，用硅铁进行脱氧，硅铁加入量为3.0‑20kg/t钢，钢水中0.1≤w[Si]≤1.3％，硅铁加完后钢水真空循环2～5min,后加入铝块调节钢水中铝含量，铝块加入量为3.5‑5kg/t钢，钢水中0.1％≤w[Al]≤0.3％，得合格钢水。