[发明专利]一种氮化硅陶瓷球精研专用大直径金刚石砂轮及制作方法

摘要

一种氮化硅陶瓷球精研专用大直径金刚石砂轮及制作方法，为圆形板材，所述砂轮包括基材和研磨体，中间有安装孔，基材为铝制基板，研磨体为金刚石和树脂经加热压制硬化成型在铝制基板的凹槽中,铝制基板和研磨体两者紧密结合在一起，产品直径800‑1000mm,研磨体环端工作面径向200‑240MM，气孔率在5%以下,产品表面平整,无变形现象，用于氮化硅陶瓷轴承球的精研工序。研磨体的金刚石浓度为75%‑200%，结合剂的体积占研磨体部分的50%‑81.25%，结合剂包括酚醛树脂、氧化铬粉、氧化镁粉、铜粉、绿碳化硅微粉和碳化硼微粉，用于氮化硅陶瓷轴承球的精研工序，加工球精度达到G2国际标准，使用时环保无污染。

主权项

一种氮化硅陶瓷球精研专用大直径金刚石砂轮的制作方法，所述大直径金刚石砂轮为圆形板材，所述砂轮包括基材和研磨体，中间有安装孔，基材为[形，基材一侧的凹槽中为研磨体，基材为铝制基板，研磨体为金刚石和树脂经加热压制硬化成型在铝制基板的凹槽中, 铝制基板和研磨体两者紧密结合在一起，产品直径800‑1000mm,研磨体环端工作面径向200‑240mm，气孔率在5% 以下,产品表面平整, 无变形现象，用于氮化硅陶瓷球的精研工序；其特征在于，步骤如下：一、备铝制基板：根据客户需求产品的尺寸加工铝制基板；二、备研磨料和结合剂：A、研磨料：金刚石微粉，研磨体的金刚石浓度为75%‑200%，即金刚石微粉体积占研磨体体积的18.75%‑50%，其粒度范围是1000目‑5000目；B、结合剂：其体积占研磨体部分的50%‑81.25%，结合剂的具体成分及重量比例如下：酚醛树脂，重量占结合剂总重量的45%‑70%；氧化铬粉，重量占结合剂总重量的2%‑10%；氧化镁粉，重量占结合剂总重量的6%‑15%；铜粉，重量占结合剂总重量的10%‑15%；绿碳化硅微粉，重量占结合剂总重量的5%‑10%；碳化硼微粉，重量占结合剂总重量的6‑10%；三、混料：A、将金刚石微粉及酚醛树脂加入球磨机研磨、混合3小时；B、再将氧化铬、氧化镁加入球磨机研磨、混合2小时；C、最后加入铜粉、绿碳化硅、碳化硼，再研磨、混合1小时；D、将研磨、混好的料用超声波振动筛过筛，将原料中结团的颗粒充分分散，保证原料的均匀与松散；四、装模：A、清洗铝制基板，保证铝制基板凹槽内无油渍、无杂质；B、取混好的研磨料，加入到铝制基板的凹槽内，用料耙将原料耙均匀，然后用刮模工装将料刮平；C、将上压板覆盖在盛有研磨料的凹槽之内；五、压制：A、将装好研磨料的铝制基板放入压机内；B、将装好研磨料的铝制基板温度加热到100℃‑120℃，保温8小时，使研磨料中的酚醛树脂完全软化，此时使用3000T以上压机加压，根据设计要求将研磨料压制到规定厚度；C、提高铝制基板温度，当温度升至150℃‑200℃时酚醛树脂开始凝固并硬化，保温保压10小时使其完全硬化成型；六、出模：待铝制基板冷却至室温后将上压板取出；七、机械加工，根据设计加工使其外形达到客户及企业规定的标准；八、通过外观、硬度、尺寸、平行度、同轴度、平面度检验，合格后包装、入库。