[发明专利]一种粉末冶金凸轮的制备方法

摘要

一种粉末冶金凸轮的制备方法，步骤：将凸轮生坯分割为内外二部分，凸轮外圈采用高碳烧结钢，凸轮内圈为低碳烧结钢，分别将上述混合粉在压机上压制成密度为6.25～7.4g/cm³的凸轮外圈生坯和密度为6.5～7.4g/cm³的凸轮内圈生坯；将凸轮内圈装入凸轮外圈的内孔；烧结；热处理；根据技术要求将烧结和热处理的凸轮机械加工及研磨至规定的尺寸。与现有技术相比，本发明的优点在于：热处理凸轮的材料由两部分组成，凸轮外圈具备高强度、耐磨损的性能，而凸轮内圈具备良好的焊接性能，可以保证焊接，尤其是激光焊接的需要，有效解决凸轮与凸轮轴的连接问题，且内外圈结合紧密，达到冶金结合的水平，能保证零件的可靠性。

主权项

1.一种粉末冶金凸轮的制备方法，其特征在于包括以下步骤：1)设计凸轮，将凸轮生坯分割为凸轮外圈和凸轮内圈两部分；2)准备好凸轮外圈原料，将铁、铬、钒、钼、钨、镍、碳、铜按以下质量百分比混合成混合粉，配比为0＜铬≤16.745％，钒：0～10％，0＜钼≤4.925％，钨：0～18％，镍：0～3％，碳：0.4～1.5％，铜：0～4％，不超过2％的不可避免的杂质，铁：余量；其中铬、钒、钼、钨、镍、铜以铁合金或母合金形式加入，碳以石墨形式加入，然后加入质量百分比含量为0.1～1％的润滑剂；3)将上述混合粉在压力大于400MPa的压机上压制成密度为6.25～7.4g/cm3的凸轮外圈生坯；4)准备凸轮内圈原料，将铁、铬、钼、镍、碳、铜按以下质量百分比混合成混合粉，配比为铬：0～20％，0＜钼≤2.4875％，0＜镍≤9.95％，0＜碳＜0.2％，铜：1～2％，不超过2％的不可避免的杂质，铁：余量；碳以石墨形式加入，然后加入质量百分比含量为0.1～1％的润滑剂；5)将上述混合粉在压力大于400MPa的压机上压制成密度为6.5～7.4g/cm3的凸轮内圈生坯；6)将凸轮内圈生坯装入凸轮外圈生坯的内孔中，组装后成凸轮生坯，并将组装后的凸轮生坯放置到烧结承烧板上进行烧结；7)烧结，将该凸轮生坯在温度1000℃～1350℃中进行烧结，烧结的时间为5～180分钟上，烧结在真空烧结炉中进行或者是氮气为基础、氢气的比例为1～75vol％的烧结炉中进行；8)热处理，根据热处理要求将已烧结的凸轮组件进行感应热处理，频率为高频、中频或高中频，热处理的硬化层深度0.2～5mm，回火温度为150～600℃，保温5～200分钟，或采用高频或中频感应回火；上述步骤4)中凸轮内圈的铜含量高于步骤2)中凸轮外圈的铜含量。