[发明专利]一种伸缩筒的加工工艺

摘要

本发明公开了一种伸缩筒的加工工艺，它包括以下步骤，S1：下料、S2：粗车、S3：车内孔、S4：精车第一端、S5：精车第二端、S6：精车外圆、S7：钻铣径向、S8：精车内孔、S9：钳修、去毛刺。本发明的有益效果是：它具有工艺简单，加工成品率高，可以达到99.9%的成品率，并且加工质量非常高，该伸缩筒装配后，其使用寿命长，并且该伸缩筒加工过程中，工艺简单、对设备的要求较低，从而降低了生产设备成本的优点。

主权项

1.一种伸缩筒的加工工艺，其特征在于：它包括以下步骤：S1：下料，选取Φ88棒料，在锯床上将棒料切割成一长度为493±1mm的毛坯件；S2：粗车，将S1中的毛坯件通过三爪卡盘装夹在车床上，保证毛坯件外圆跳动小于0.03mm，然后采用Φ42mm的钻头分别对毛坯件两端进行钻孔，且将毛坯件钻通，然后再用Φ60mm的钻头扩钻形成扩孔（1），扩孔（1）长度为447±0.5mm，然后再用Φ65的钻头对扩孔进行钻取，使得扩孔（1）的直径变为65±0.5mm，其长度不变；S3：车内孔，对扩孔（1）进行多段式粗车以及一次精车，粗车的单边加工余量为0.2mm，精车后的内孔尺寸为Φ67.3±0.15mm；S4：精车第一端，将S3中的加工件取下，并掉头安装，保证加工件的的外圆跳动小于0.02mm，然后再对第一端（2）进行平端面，然后再对Φ42mm的钻孔进行粗车和精车，从而使得Φ42mm的钻孔变为Φ50.8±0.05的内孔，然后再对第一端外圆进行粗切和精切加工，从而使得第一端具有第一台阶（21）和第二台阶（22），其中第一台阶（21）的直径位于69.109mm与69.154mm之间、长度为27.686±0.12mm，第二台阶（22）的直径为80.74±0.2mm，第二台阶（22）到第一端（2）端面的长度为50±1mm；S5：精车第二端，将S4加工好的加工件取下，并掉头安装，并在第一端（2）内填入芯子，使得加工件外圆基准位置跳动小于0.02mm，然后装上中心架，同时找正内孔跳动小于0.06mm，然后对外圆进行粗车和精车加工，使得第二端（3）外圆具有第三台阶（31），所述的第三台阶（31）的直径为79.14±0.2mm，长度为50±1mm，然后再对内孔前端进行车削，使得内孔具有第一内孔（32），第一内孔（32）直径为68.64±0.05mm，长度为38.1±0.5mm；S6：精车外圆，然后取下S5中的中心架，装入盖板和顶尖后，并使得加工件两端外圆跳动小于0.03mm，然后对外圆进行粗车和精车加工，并使得加工件的外圆直径为80.31mm~80.355mm，第三台阶（31）直径为78.74±0.12mm；S7：钻铣径向，将S6加工好的加工件装夹在加工中心上，根据图纸尺寸编辑走刀程序，在加工件的外圆上加工一通槽（4），然后再在第三台阶（31）上精铣一弧槽（5），然后再在通槽（4）的右端加工一通槽开口（6），并且在通槽开口（6）与通槽（4）之间还加工有一开口槽（7），然后在加工件的左端加工三个均匀分布在同一圆周上的镗孔（8），在加工件的右端加工三个分布在同一圆周上的铰孔（9），其中一个铰孔（9）位于通槽（4）的正对侧壁上，另外两个铰孔（9）与该铰孔（9）的相位差为130°；然后再在镗孔（8）内切一环形槽（10）；S8：精车内孔，将S7加工好的加工件取下，并装夹在车床上，然后对第一内孔（32）进行精车，使得第一内孔（32）的直径在69.27mm~69.31mm之间；S9：钳修、去毛刺，将S8加工好的加工件的所有槽与孔的边角去掉，并抛光修伤，并且对开口槽与通槽的连接处潜修成圆滑的圆角。