[发明专利]一种石油钻井用内筒的加工工艺

摘要

本发明公开了一种石油钻井用内筒的加工工艺，它具有以下步骤；S1下料、S2车基准、S3铣右端基准、S4穿丝孔、S5切割穿丝孔、S6粗车内孔、S7精车加工件左端部、S8铣弧槽S9镗孔、S10精车加工件右端部、S11钻铣径向、S12电火花加工、S13线割内腔、S14钳修去毛刺步骤对内筒进行加。本发明的有益效果是：它具有操作方便、加工精度高和成本低的优点。 1

主权项

1.一种石油钻井用内筒的加工工艺，其特征在于：它包括以下步骤：

S1：下料，选取Φ130mm的圆棒，在锯床上将圆棒切割成一长度为726±1mm的加工件；

S2：车基准，将S1中的加工件的两端进行平端面，并且在其端面上加工中心孔，然后在车床上对加工件的外圆进行车削加工，并使得加工件的长度为725±1mm，直径为120±0.5mm，保证其外圆直线度小于0.03mm；

S3：铣右端基准，将S2中加工好的加工件装夹在加工中心上，通过铣刀在加工件的右端铣削一宽度为35±0.3mm、高度为28±0.5mm的角向定位台阶（1）；

S4：穿丝孔，通过钻头在S3中的毛配料的右端面的中心钻取一内腔孔（2），然后在以内腔孔（2）轴心为圆心、直径为62±0.1mm的圆周上钻取三个穿丝孔（3），其中一个穿丝孔（3）的轴心线与内腔孔（2）的轴心线所组成的平面与角向定位台阶（1）所在的平面垂直，另外两个穿丝孔（3）分别位于该穿丝孔（3）的两侧，且与该穿丝孔（3）的相位差为68.5°；

S5：切割穿丝孔，将S4中的三个穿丝孔（3），通过线切割技术将三个穿丝孔（3）的孔内径切割成25~25.3mm；

S6：粗车内孔，将S5中的加工件装夹在车床上，在加工件的左端车削 内孔（4），并使得内孔（4）的直径为93±0.5mm、长度为212±0.5mm；

S7：精车加工件左端部，在车床上对S6的毛胚件的外圆和内孔（4）进行粗车，其单边余量为0.2mm，然后再精车内孔，使得加工件的内孔（4）从左端面至右端面分为第一内孔（41）和第二内孔（42），其中第一内孔（41）的直径为97~97.05mm，第二内孔（42）的直径为96±0.05mm，然后再精车外圆，并使得加工件从左端面至右端面依次具有第一台阶（43）和第二台阶（44），其中第一台阶（43）的直径为107.8~108mm，长度为65±0.2mm，第二台阶（44）的直径为118±0.5mm，然后再在第一台阶（43）上车削 外螺纹；

S8：铣弧槽，将S7中加工好的加工件装夹在卧式加工中心上，通过数控编程技术，对加工件进行铣弧槽，然后通过加长立铣刀对穿丝孔（3）的孔口进行铣削，使其孔口形成扩孔（5），扩孔（5）的直径为28.6±0.05mm，长度为48±0.3mm；

S9：镗孔，采用芯棒以孔找孔的方式加工扩孔，使得S8中的扩孔（5）的直径为32±0.15mm，然后再将穿丝孔（3）通过镗孔的方式加工成直径为26~26.05mm的通孔，然后再用45°反倒角刀将扩孔（5）与穿丝孔（3）的两端端倒出45°倒角，最后再通过螺纹铣刀在扩孔上加工螺纹，且螺纹的型号为M34x2；

S10：精车加工件右端部，将加工件左端部套装在开口套上，保护螺纹，然后套上中心支撑架，然后通过车刀对加工件右端进行车削，使其具有一锥台（6）和凸台（7），所述的锥台（6）下底面直径与加工件的外圆直径相同，锥台（6）上底面的直径与凸台（7）直径相同，且锥台（6）的高度为46.2±0.1mm，所述的凸台（7）的直径为21.6±0.3mm、长度为2.8±0.1mm；

S11：钻铣径向：在加工中心上，按照图纸尺寸，在加工件的表面加工流线槽（8）、方槽（9）、腰型槽（10）；

S12：电火花加工：在方槽（9）的左右两端均打上电极，在方槽（9）边缘加工出45°倒角，倒角长度为2±0.1mm；

S13：线割内腔：通过线切割工艺，按照图纸加工内腔（11）；

S14：钳修、去毛刺：去除所有尖边与毛刺0.2‑0.5mm，且将内腔（11）边缘进行倒角。

2.根据权利要求1所述的一种石油钻井用内筒的加工工艺，其特征在于：所述的S9步骤中，所用的铣刀为伞齿T型45°铣刀。

3.根据权利要求1所述的一种石油钻井用内筒的加工工艺，其特征在于：所述的S14中，内腔（11）边缘倒45°角，且长度为0.5mm。