[发明专利]一种高成材率、低氮低氧电渣轴承钢锻件制造工艺

摘要

本发明公开了一种高成材率、低氮低氧电渣轴承钢锻件制造工艺，其过程包括自耗电极，电渣锭，锻造工艺，锻件探伤检验，工艺过程控制生产中自耗电极全氧含量可以达到10ppm以下、氮含量达到40ppm以下，再通过采用连续脱氧工艺抽锭电渣重熔炉，生产6米长的280mm×325mm的电渣方锭，最后经过锻造生产出所需锻件。该种工艺能够连续脱氧、锻造利用率高。采用转炉连铸坯做为自耗电极、连续脱氧、抽锭生产长径比达到18:1的电渣锭，并经过快速锻造成轴承钢锻件，上述锻件生产过程中电渣锭利用率达到99％以上，轴承钢锻件氧含量≤15ppm、氮含量≤40ppm，且能够有效降低生产消耗，提高电渣锭质量，满足高端用户使用要求。

主权项

1.一种高成材率、低氮低氧电渣轴承钢锻件制造工艺，其过程包括自耗电极，电渣锭，锻造工艺，锻件探伤检验，锻造工艺包括以下步骤：轴承钢经过锻造，其锻造比≥8，其中敦粗比≥4，锻造过程中其工艺参数为，加热，装炉温度≤400℃，加热至850℃保温，按0.25分钟/㎜；升至1250℃再次保温，按0.3分钟/㎜；且要求被加热工件表心温差≤30℃，升温速度≤10℃/分钟；转炉流程连铸坯为自耗电极、电渣过程为连续脱氧、抽锭式，其中，渣料配比为，SiO2：5～10％，CaO：10～20％，Al2O3：20～30％，CaF2：50～60％，熔速为450～600kg/h；其特征在于：始锻温度：1200℃～1220℃；终锻温度：820℃～870℃；锤击重量：按“轻-重-轻”进行设置；锻件保温缓冷，工件锻完之后，应及时将其放入保温坑中，保温坑的温度不得低于600℃，锻件从保温坑中取出时不得低于500℃；锻件锻后采用扩氢处理工艺处理，去除锻件中氢和其它有害气体，锻件加热到700℃，温度保持在690℃-710℃进行扩氢处理30h以上，然后随炉冷却至300℃以下时出炉，得到扩氢处理后的工件；扩氢处理后的工件，要进行正火球化退火，进行阶段化升温热处理，其工艺如下，a、加热工件至680℃，保温1小时；b、加热到850℃，保温两小时；c、加热到925℃-935℃保温2小时；d、将工件空冷至室温；电渣过程连续脱氧，渣面连续均匀加入脱氧剂，调整加入脱氧剂的数量及速度，使轴承钢GCr15中的氧含量≤15ppm、氮含量≤40ppm；自耗电极是利用成熟的转炉—LF—RH—CCM生产得到高纯净度的自耗电极，在LF生产过程中采用埋弧冶炼工艺并将Al含量控制在0.015％以下，精炼渣中的FeO+MnO≤0.5％，RH真空度控制在100ppm以下，并通过大包密封严防浇钢过程吸氮和氧。