[发明专利]O型四翻式翻车机安装工艺

摘要

本发明是O型四翻式翻车机安装工艺，包括的步骤有：前期准备、基础复测和测量放线、设备安装。本发明所述的O型四翻式翻车机安装工艺，操作方便，安装到位，效率高，精度高。

主权项

O型四翻式翻车机安装工艺，其特征在于，包括的步骤有：前期准备、基础复测和测量放线、设备安装；(1)前期准备：钢构件堆放时，确保相同部位的堆放在一起，并符合“先安装的在上，后安装的在下”的原则；准备调整用的斜垫，固定桁架用的H型钢，以及相应的安全设施；安装前检查标高，以及定位轴线、基础轴线和预埋板位置；构件吊装前，检查构件的尺寸是否与设计的要求一致，构件的外形是否变形；确定并检查好可满足现场施工要求施工用机械设备；安装前检查机械设备、钢丝绳以及吊具的完好性，并确保试吊；钢构件的装卸、运输和堆放，做好防止损害止变形的措施；(2)基础复测和测量放线：对土建基础进行全面复查验收的重点有如下几项：翻车机安装基础中心线与设备本体中心线的偏差，与定位车走行轨道中心线的偏差，均不能大于2mm；翻车机安装基础的跨距误差不能大于2mm，对角线长误差在2mm以内，标高偏差必须为负值，留二次灌浆用，均不得超过10mm；所有位置的标高均符合图纸安装设计要求；定位车齿条装置地脚螺栓预留孔和预留埋管中心线偏差不得大于3mm；确保所有土建预埋件的位置、所有地面电缆沟的分布和走向、沟内电缆桥架合理、正确、齐全且符合设备图纸要求；进行基础划线，确定安装基准；建立和确定翻车机安装基础的中心线为所有设备安装基准线的第一基准线；安装过程中安排测量员定期对翻车机坑的基础标高控制点和各层标高进行测量，发现变化必须及时汇报处理，以保证翻车机的安装精度；按设计图纸复核翻车机坑、带式输送机系统和翻车机系统这三者的轴线，如翻车机坑轴线偏差不大，应以带式输送机系统的轴线为基础确定翻车机系统的轴线；(3)设备安装：翻车机整体框架包括给料系统、主体结构、驱动装置及车辆牵引装置四大部分组成，四大部分逐一安装；①给料系统的安装在漏斗安装前，需将漏斗以下给料系统设备，包括活化给料机、漏斗下走台，全部合理放到基坑当中；钢结构漏斗一般是用钢板焊接而成，内部加装耐磨衬板，在工厂加工成2段，在现场用螺栓连接，在现场组装时为保证拼装的精度，应搭设拼装平台；漏斗吊装，根据吊装机械能力，采用整体吊装方式，首先将漏斗上下两部分拼装完成后，主吊机吊点设在漏斗顶部的小口位置，辅机设在漏斗底部，然后把漏斗整体放平至地面，然后对漏斗整体进行整体吊装至机坑内部，需大吨位吊机一台，根据漏斗实际重量确定吊机的吊装半径及吊装角度，放入机坑内；漏斗就位后，调整漏斗中心线和标高需达到图纸要求后将漏斗固定，安装并调整钢格栅，二次浇注螺栓把接处的混凝土并抹面；在安装给料系统底层之前，首先要把所需设备全部吊入底层；安装前首先要确定活化给料机的中心线，其中心线与皮带机及其支架中心线一致，活化给料机与振动给料机相似，都是以设备自身的振动进行给料，活化给料机的振动系统是由振动电机和振动弹簧组成，由振动电机的激振力驱动主槽体而获取需要的振幅，其连接方式与振动给料机相同，都是由其支架进行支撑，安装时首先要安装活化给料机的支架，然后直接将活化给料机架在支架上面；确定BF线皮带机中心线后，根据图纸对活化给料机支架进行安装，按照施工图纸将支腿安装到相应位置，调整好水平度和垂直度进行固定，活化给料机支架与基础埋件连接为焊接方式，在支架调整完毕后，进行焊接，焊接需满足图纸要求；安装行走平台时要保证水平一致，其支架基础安装前要对其进行复测，调整后安装；翻车机上的走台安装要于其余设备的安装协调进行，开口侧的通长大走台的安装只能分部进行而且走台的支架安装到位后，平台盖板只能临时的给予固定，需要时可以将盖板移开，但是盖板的固定形式必须采用螺栓连接，以确保盖板安装的可靠性；②主体结构的安装托轮支承装置是翻车机旋转体的支承件，其结构必须承受翻车机主体的重量；托轮有带轮缘和不带轮缘之分，安装时要按设计位置进行安装，由于本次安装的为四翻翻车机，所以拖轮梁数量为四个，安装时须将每个拖轮对号安装，一般情况下，进车端拖轮梁为固定端，出口端拖轮梁为自由端，拖轮梁安装时必须对号安装；将底梁和端环连接的连接板板面清理干净，不允许有脏土，铁锈和毛刺，用角磨机打磨一遍，底梁的吊起应保持水平，拴两个10吨手拉葫芦进行调整，将底梁平稳吊下，一端用螺栓及过眼冲子与端环连接起来，另一端用工装支架和千斤顶将平台支撑调整好后安装连接板和高强螺栓，连接完成后对端环垂直度和梁的标高再一次进行检测，直到合格后对平台进行固定，不合格要重新进行调整；拖轮梁就位后需进行调整，包括中心线对正，保证精度在3mm，标高找平，保证精度在±2mm，本套翻车机共四个托轮梁，调整拖轮梁的对角线为2组，并且在调整对角线时，固定两端需用弹簧秤将两端拉起，保证调整精度，根据图纸要求，调整完毕后进行固定，然后进行二期灌浇及抹面；每套翻车机共有四个端环，分别设为1#、2#、3#、4#，1#与2#为一组，3#与4#为一组；端环吊装时，先用主起重机和辅起重机翻转吊立，待端环达到吊入机坑位置时，用主吊机将端环放入机坑当中；1#端环就位时，端环轨道中心线要对准拖轮中心及翻车机中心线，端环中平台部分需调整标高，端环间距精度需控制在±5mm，用经纬仪检查其垂直度合格后，用钢丝绳和倒链予以固定；端环吊装后，须用倒链调整其相对位置和水平度，以利于水平安装平台，使小齿轮与端环齿圈啮合在同一标高上，为防止端环偏重而转动，应及时安装临时防止转动的齿式限位器，待整个翻车机安装完毕后，试车、运转前，须拆除齿式限位器；在吊装2#端环前，需先对平台梁进行吊装及调整；平台为焊接的刚性框架式钢结构，两根主梁的中心距与火车轨道轨距相同，用横向次梁连接成一体，上面焊花纹钢板、安装钢轨；四翻O型翻车机的平台总重约40多吨，长达20多米，可采用整体吊装；吊装平台时，先沿地面平移，后吊装至安装位置，一端各放在端环上，平台梁两端分别用钢结构支架支撑平台梁，并在接触的地方用千斤顶将两处顶起，用来调节平台梁的水平度；然后进行2#端环的吊装，将1#端环和平台梁固定住后，将2#端环吊入基坑内，吊装与调整过程同1#端环，待全部调整完毕后，在各个面打入定位销，用以固定主体，然后整体进行复测，每组端环在安装到位后需对同位齿进行测量，错位度在2mm之内属正常，复测无误后进行高强度螺栓的连接；1#和2#端环及平台等设备为一个独立的单元，所以安装3#及4#端环和平台等时，方法步骤同上；前后梁都为整体交货，将端环和平台安装完毕后吊装前后梁，其吊装和调整方法与平台相似；靠车板体积较大，将其吊装到位，用销轴与支柱及油缸连接好，在靠车板面与支柱平行的位置上，使靠车板面位于与底梁轨道面垂直的准平面上，与准平面的偏差不大于±5mm，调整靠车板两侧的挡板，使挡板与后梁两侧的间隙为2.5mm，之后用手拉葫芦将靠车板与后梁固定，待安装工作结束后移除所有的固定设施，，可以在吊装前设置吊鼻子，并在吊装过程中设置可调节点，以满足安装各销轴的过程中的微量调整；③驱动装置的安装驱动装置一般为整体交货，吊装就位前要检查电动机、减速机、制动器和联轴节的组装状况，传动轴及其轴承支座为分件交货，安装时，以传动轴的轴线为基准，安装传动轴，检测水平尺寸和标高，以确保传动小齿轮和端环齿圈的啮合位置，使齿顶间隙量符合要求，然后根据轴心线找正找平驱动装置，驱动小齿轮及电机的底座标高保证在±3mm，水平位置保证在3mm的误差量，并二次灌浆驱动装置及传动轴支座的地脚螺栓孔混凝土和抹面；每台翻车机的两个驱动装置间采用电气和机械两种方式保持同步，机械同步采用低速轴同步方式；驱动装置应布置在布置地面层，驱动电机、减速箱等与翻车机坑隔离；安装前应对驱动层地脚螺栓等预埋件进行基础复测，保证其准确尺寸，电机底座及小齿轮底座的安装应确定其标高后方可进行安装；具体误差要求根据传动轴的具体直径而定；调节主动小齿轮，轴心标高及水平位置精度要求分别为±3mm及3mm，调整主动小齿轮与大齿圈的轴向错位，精度需控制在6mm；安装驱动小齿轮及同步轴后，需调整其同轴度，根据规范中各截面的直径对应的误差值进行调整，保证同步轴的直线度及水平度，小齿轮与大齿圈啮合处两端最大及最小间隙应符合港口规范标准，并且设计图纸技术要求齿侧隙间隙为2mm；④车辆牵引装置的安装定位车由车体、车臂、行走导向系统、行走驱动装置等组成，车体为钢板焊接的重型构件；车体上装有车臂，其驱动装置设在车体上，车体上设手动操作箱，以便在故障和维修情况下进行手动操作，车臂为钢板焊接箱型构件，车臂的收缩和车钩销均采用液压驱动，驱动装置采用矢量流控制变频调速电机，经减速机驱动小齿轮组成各自独立的驱动装置，驱动装置安装在齿条侧，小齿轮与齿条啮合驱动定位车在轨道上移动；分段安装和调整行走轨道的每一部分，用经纬仪调整轨道标高和直线度后将部件连接起来，并固定，安装液力缓冲器，固定轨道基础后二次灌浆，待灌浆后混凝土强度达到要求后，将定位车主体安装至轨道上，开始安装并调整行走驱动，之后安装编码器和及其支架，调平电缆小车轨道后安装定位车臂架，连接侧臂后进行定位车系统的整体调整。