[发明专利]一种晶体微粉的连续出料球磨工艺

摘要

一种晶体微粉的连续出料球磨工艺，包括可连续出料的球磨机和连续供料系统，从球磨滚筒的一端进料，另一端出料，并设置锥台形的稳流室，采取粉水分别加入混合斗后再直流进入球磨机；实现粉料和水分别控制，保证混合料斗出料均匀连续，出料量由转阀控制，流量计控制水进入量，方便控制目标规格料浆的比例及流入量，在球磨滚筒内轴向设置有8个刮带料耐磨金属条，保证轴承钢锻打钢球在45‑47°处抛落，进一步减少晶体材料过粉，提高原材料利用率、增加切削力和经济效益，等量产品即降低原材使用量又提高了产品附加值；最大限度地延长连续工作时间、减少中间环节、减轻劳动强度、提高产量和经济效益。 1

主权项

1.一种晶体微粉的连续出料球磨工艺，其特征在于：

使用一种可连续出料的球磨机和连续供料系统，

所述球磨机设有球磨滚筒，球磨滚筒的两个端轴装在机座上，球磨滚筒的两个端轴均为空心轴，其中一个端轴为进料轴，另一个端轴为出料轴，出料轴与球磨滚筒之间设有一个锥台形的稳流室，稳流室的小端与出料轴相接，稳流室的大端与球磨滚筒相接，稳流室与球磨滚筒之间设有隔板，在隔板的中心设有过料孔，在稳流室大端锥底部的隔板上沿周边均匀设置有若干回流孔；在球磨滚筒内轴向设置有8个刮带料耐磨金属条，刮带料耐磨金属条在球磨滚筒内轴向均匀布置，

所述连续供料系统包括一个混合料斗，分别计量的粉料和水在混合料斗中混合后由进料管经进料轴的中心孔通入到球磨滚筒中；

首次开机，在球磨滚筒内装入轴承钢锻打钢球，并按比例装入由粉料和水构成的混合浆料，轴承钢锻打钢球与混合浆料的重量比为10：3～4，总投入物占球磨滚筒容积的40‑60％；球磨滚筒的转速在每分钟15‑30转，保证轴承钢锻打钢球在45‑47°处抛落，使细化速度最佳，减少打磨时间、降低圆形度、提高切削力；

首磨进出料时间为3.5‑6小时，然后同时开放球磨机的进、出料系统，目标料浆以细的浆料经稳流室后由出料轴的出料口流出，保证了出料均匀稳定，同时流入稳流室的目标料浆以粗的浆料由回流孔流回球磨滚筒的球磨仓再次打磨；

根据目标产品的目数，调节首磨进出料时间和进料量，具体的：

目标料浆1000目时，首磨进出料时间为3.5‑4.5小时，进粉料80‑100kg/h、水45‑53kg/h；

目标料浆1200目时，首磨进出料时间4‑5小时；进粉料70‑90kg/h、水37‑50kg/h；

目标料浆1500目时，首磨进出料时间4.5‑5.5小时；进粉料60‑80kg/h、水32‑43kg/h；

目标料浆2000目时，首磨进出料时间5‑6小时；进粉料50‑70kg/h、水27‑38kg/h。

2.根据权利要求1所述的晶体微粉的连续出料球磨工艺，其特征在于：首次开机按50：27：15：8的比例装入直径分别为25mm、20mm、15mm、10mm的轴承钢锻打钢球，以后每48小时需停机增补直径25mm轴承钢锻打钢球，增补的重量为初次加入25mm轴承钢锻打钢球重量的5‑6％。

3.根据权利要求1所述的晶体微粉的连续出料球磨工艺，其特征在于：混合料斗通过支撑架与球磨机的机座相接，由球磨机的自然震动给混合料斗提供震动源。

4.根据权利要求1所述的晶体微粉的连续出料球磨工艺，其特征在于：所述的过料孔由呈放射状布置的3～8条过料缝隙组合而成，过料孔的面积大于出料轴的出料口的面积。

5.根据权利要求1所述的晶体微粉的连续出料球磨工艺，其特征在于：所述回流孔设置为六个。

6.根据权利要求1所述的晶体微粉的连续出料球磨工艺，其特征在于：所述球磨滚筒为出料端大、进料端小的锥台形。

7.根据权利要求1所述的晶体微粉的连续出料球磨工艺，其特征在于：稳流室的大端内径与球磨滚筒的出料端内径的比为8：10～12。

8.根据权利要求1所述的晶体微粉的连续出料球磨工艺，其特征在于：稳流室的锥度为3：10～3：8。