[发明专利]一种车厢面板的实现方法

摘要

本发明公开了一种车厢面板的实现方法，导流网面密度为150～180g/m²，在0.09～0.1MPa真空状态下浸润基材，在浸润过程中将气体排除，使成型外面板表面平整无气泡，避免热胀冷缩使外面板表面出现凹凸不平现象；此外，本发明毛坯面板的阻燃性能在HB5469～91的标准下，自熄时间小于15s，燃烧长度不超过150mm，其阻燃性能好，能够满足车用材料的安全标准，扩大了复合材料在汽车领域中的应用范围。

主权项

1.一种车厢面板的实现方法，其特征在于，具体步骤包括：(1)成型外面板：将外表面纤维布、泡沫、内表面纤维布顺序铺层形成基材，在内表面纤维布表面依次铺设脱模布、隔离膜、导流网、注胶管及吸气管，脱模布、隔离膜满铺在基材表面，外表面纤维布、泡沫、内表面纤维布的厚度比为2：6：1；外表面纤维布、内表面纤维布的纱线排布方向为0°/+45°/90°/‑45°；隔离膜上设有阵列的进胶孔，进胶孔孔间距为20～25mm，孔直径为0.8～1.2mm；导流网面密度为150～180g/m²,导流网距离基材边缘3～5cm，在真空为0.09～0.1MPa的环境下吸气管吸气，将胶液通过注胶管吸入导流网，直至将基材浸润，胶液与基材的比例为2：3～9：11，控制含胶量为43％，并将浸润中的基材在60～70℃环境下固化6～8h，当产品的邵氏硬度不低于75度时，得到成型外面板；(2)将外面板与骨架粘接：调整外面板与骨架间隙，通过在外面板与骨架间设置2mm垫块，调整外面板与骨架间隙至2mm，选用环氧型结构胶黏剂，将外面板与骨架粘接，使外面板与骨架粘接后的剪切强度不低于30MPa；(3)喷涂泡沫：选用泡沫密度为38～42g/cm³的硬质聚氨酯泡沫，喷涂于粘接后外面板与骨架的缝隙中，喷涂后的泡沫高于骨架，形成毛坯面板，毛坯面板的阻燃性能在HB5469～91的标准下，自熄时间小于15s，燃烧长度不超过150mm，并去除高于骨架的喷涂泡沫，形成最终车厢面板，成型外面板的拉伸强度不低于500MPa。