[发明专利]一种齿轮应力寿命曲线测试流程的设计方法

摘要

本发明涉及一种齿轮应力寿命应力曲线测试流程的设计方法，解决了齿轮材料疲劳寿命应力曲线测试过程中出现的因齿轮啮入啮出冲击造成的机床不能正常工作和数据准确性不足的问题。包括以下步骤：试验齿轮初步设计和制造：试验流程加载量综合设计：在弯曲疲劳试验中测齿轮弯曲变形量：接触疲劳实验齿轮齿形齿向修形：Δ＝Δ1+Δfbδmax＝3+3.5ω×10^‑3δmin＝0+3.5ω×10^‑3式中Δ——修形量最大值Δ1——加载实际变形量Δfb——齿轮精加工时产生的基节差δmax——最大修形公差值δmin——最小修形公差值ω——单位齿宽的载荷；按照阶梯试验、等效试验和常规接触疲劳试验流程对接触疲劳实验齿轮进行试验。

主权项

一种齿轮应力寿命曲线测试流程的设计方法，其特征是：包括以下步骤：1)试验齿轮初步设计和制造：其中接触疲劳实验齿轮不进行齿面精加工；2)试验流程加载量综合设计：具体指接触疲劳实验过程中的加载载荷量，接触疲劳接触应力按理论接触应力的120％、140％、160％计算，计算120％、140％、160％状态下的加载力；3)在弯曲疲劳试验中测齿轮弯曲变形量：按照上述步骤2中计算得出的120％，140％、160％状态下的加载力，在齿轮渐开线最大压力角位置按齿轮实际受力状态分别加定上述载荷，进行变形量测量；4)接触疲劳实验齿轮齿形齿向修形：按照第3步所得的齿轮弯曲变形量Δ1作为依据进行抛物线修形设计，修形在双齿啮合区进行，修形量从最大值Δ逐渐变化到零，单齿啮合区所对应的渐开线段不修形，取Δ＝Δ1+Δfbδmax＝3+3.5ω×10^‑3δmin＝0+3.5ω×10^‑3式中Δ——修形量最大值Δ1——加载实际变形量即齿轮弯曲变形量Δfb——接触疲劳实验齿轮精加工时产生的基节差δmax——最大修形公差值δmin——最小修形公差值ω——单位齿宽的载荷；5)按照阶梯试验、等效试验和常规接触疲劳试验流程对接触疲劳实验齿轮进行试验：阶梯试验是指在试验初期力矩与转速按设计值分3份以上等值交替上升，目的是使齿轮跑合良好和防止冷胶合损伤出现；等效试验是在齿轮加载荷达到工况等级后，每一工况等级必须运转20min以上，目的是防止胶合损伤出现。