[发明专利]铝合金网架杆件的模压装置及其缩管成形方法

摘要

本发明涉及一种模压装置，尤其涉及一种铝合金网架杆件的模压装置及其缩管成形方法，属于空间多层铝合金网架。包括一块基准压模、二块从动压模和挡板，所述的基准压模的外壁设有挡板固定孔，所述的挡板通过挡板固定孔与基准压模相定位，一块基准压模与二块从动压模围成相间隔分布的环状体，环状体中设有管腔，所述的挡板的两端分别与从动压模相触接。铝合金网架杆件的模压装置及其缩管成形方法结构紧凑，提高连接承载能力。

主权项

1.一种铝合金网架杆件模压装置的缩管成形方法，模压装置包括一块基准压模(1)、二块从动压模(2)和挡板(3)，所述的基准压模(1)的外壁设有挡板固定孔(4)，所述的挡板(3)通过挡板固定孔(4)与基准压模(1)相定位，一块基准压模(1)与二块从动压模(2)围成相间隔分布的环状体，环状体中设有管腔(9)，所述的挡板(3)的两端分别与从动压模(2)相触接；所述的基准压模(1)右端的两侧端、从动压模(2)右端的两侧端分别设有释放槽(6)，所述的管腔(9)的右端为缩管口(7)；所述的环状体的左侧壁处于同一水平面，所述的环状体的右侧壁处于同一水平面；所述的挡板(3)的内径小于环状体的内径，所述的挡板(3)的外径与环状体的外径同一水平面分布；所述的基准压模(1)与挡板(3)通过螺栓(8)固定；其特征在于按以下步骤进行：(一)、缩管设备，模具安装、调试：①投入缩管加工的扣管机必须符合加工要求，设备的主要性能参数指标应满足工程杆件缩管加工需求；扣管机技术要求:工作范围0.125″～2.6″SP，SP是指缩管时间；匹配电源380V/4KW；最大张口125mm；收扩量±28mm；张口时间≤2S；系统压力30～100MPa；②模压装置通过定位销钉固定在扣管机上，进行安装、调试后，应先试压若干根试件，待试件拉伸试验合格且外形尺寸达到缩管要求后，方可再投入批量压制，设计要求缩管后杆件端面与轴线垂直度为≤0.16mm，杆件端部与封板螺栓孔同轴度≤±0.5mm，实际缩管加工后，杆件端面与轴线垂直度为0.05mm，杆件端部与封板螺栓孔同轴度±0.1mm ；③模压装置安装后，处于合拢状态时，一瓣基准压模和二瓣从动压模之间的间隙应满足模具设计尺寸要求，且模压装置的三瓣应在同一平面内；直径杆件：缩管后加工后，杆件外径为封板外螺纹直径为杆端部沿周长方向，预留有8mm间隙不加工；直径杆件：缩管后加工后，杆件外径为封板外螺纹直径为杆端部沿周长方向，预留有6.8mm间隙不加工；(二)、杆件组装、缩管加工要求：①因封板为机加工零件，组装前，必须先用高压气体清除杆件封板螺纹里的夹杂质，干净后方可进行装配；②用木锤将封板敲入杆件，封板组装时，必须符合组装工艺要求，与铝管杆件接触端面应贴紧，不得存在有任何间隙或倾斜；③杆件进入缩管机模压装置上进行缩管加工时，其轴线须与模压装置闭合状态时的轴线保持一致，与模压装置断面保持垂直；④缩管加工后杆件技术要求为：长度偏差≤±0.5mm，封板端面与杆件轴线垂直度≤0.16mm；⑤每根杆件缩管加工后，下一杆件缩管前，需采用高压气体或抹布将残留在模具上的阳极氧化皮清除干净,严禁阳极氧化皮残渣在模具工作面上残留或堆积；高压气体的压力是100～150mp；⑥每一杆件缩管加工后，应严格执行自检、专检和互检制度，包括缩管节点处尺寸及表面质量，缩管节点外表面不应存在明显的痕迹；⑦缩管过程亦是模具磨损过程，因此，缩管的模压装置应在缩管数量达到一定量后，及时进行修复或更换。