[发明专利]一种用于涡轮增压器涡轮壳的低压铸造工艺

摘要

本发明涉一种用于涡轮增压器涡轮壳的低压铸造工艺，包括如下步骤：a、制造上、下模壳；b、制造砂芯组件；c、进行上涂料工艺；d、组装，制作完成模具；e、对合金进行熔炼；f、采用低压铸造的方式对所述铸型进行浇铸；g、等铸件凝固冷却后开箱清理，得到涡轮壳铸件。用该涡轮增压器涡轮壳的低压铸造工艺生产出来的涡轮增压器涡轮壳机械性能高，使用寿命长，金属利用率高，铸造成本低，降低能耗，符合国家对降低单位能耗的政策。 1

主权项

1.一种用于涡轮增压器涡轮壳的低压铸造工艺，其特征在于：所述的低压铸造工艺包括如下步骤：a、 设计并制造上、下模壳；b、设计并制造与上、下模壳相配合的砂芯组件,砂芯组件的制作过程是将覆膜砂射入模具中，烧结而成；模具温度控制在160‑220℃，烧结控制在2‑5分钟，所述的覆膜砂为耐热钢流道砂，其粒度范围为65‑70；所述的砂芯组件包括流道芯A、流道芯B、气室芯和设在气室芯一侧的，并与气室芯相配合的第一外皮小芯和第二外皮小芯；c、对制作完成的上、下模壳和砂芯组件进行上涂料工艺,第一、第二外皮芯采用刷涂工艺，气室芯、流道芯A和流道芯B采用浸涂工艺，上、下模壳采用流涂工艺，涂料的波美度控制在22‑24；d、将步骤c中获得的砂芯组件组装入上、下模壳内，制作完成模具；e、对合金进行熔炼，并进行精炼、脱氧、除渣工序；f、采用低压铸造的方式对铸型进行浇铸，浇铸过程包括升液、充型、保压和卸压过程；g、等铸件凝固冷却后开箱清理，得到涡轮壳铸件。

2.根据权利要求1所述的一种用于涡轮增压器涡轮壳的低压铸造工艺，其特征在于：d步骤中，将制作好的流道芯、气室芯和外皮芯放入下模壳内，然后放上与下模壳相匹配的上模壳，组装好后，用螺钉紧固。

3.根据权利要求1所述的一种用于涡轮增压器涡轮壳的低压铸造工艺，其特征在于：e步骤中，所述的合金为铸铁、铸钢黑色金属；精炼前必须向炉内吹入氩气保护吹入氩气的温度一般为该铸钢合金液相线+230‑250℃，氩气为99.99%的高纯氩气，氩气压力为0.3Mpa,流量为30‑300mL/s；脱氧是在炉内加铝线；铝线的加入量占到熔炼合金总重量的0.3%；除渣工序中采用的除渣剂为硅酸盐除渣剂。

4.根据权利要求1所述的一种用于涡轮增压器涡轮壳的低压铸造工艺，其特征在于：f步骤中，浇铸过程中，浇注温度为1550~1650℃，升液增压速度为每秒4~8kpa，充型增压速度为每秒5~12kpa，保压压力为充型最大压力+10~50kpa，保压时间为90~150秒。

5.根据权利要求1所述的一种用于涡轮增压器涡轮壳的低压铸造工艺，其特征在于：a步骤中，所述的上模壳包括排气道、第一冒口A和第二冒口A，第一冒口A的一侧设有冒口B，第二冒口A的一侧设有冒口C；下模壳的下部设有直浇道，上、下模壳之间设有横浇道；所述的第一、第二冒口A、冒口B、冒口C、直浇道和横浇道均与砂芯组件相连通。

6.根据权利要求1所述的一种用于涡轮增压器涡轮壳的低压铸造工艺，其特征在于：流道芯A由主流道和支流道连接而成，支流道的端部设有流道芯芯头C，主流道上设有向外凸起的流道芯芯头A；所述的流道芯B呈螺旋状，流道芯B的上半部设有与流道芯芯头A相配合的凹槽，流道芯B螺旋状流道的中心部设有流道芯芯头B；气室芯的侧端分别设有气室芯芯头A和气室芯芯头B。

7.根据权利要求6所述的一种用于涡轮增压器涡轮壳的低压铸造工艺，其特征在于：流道芯A的主流道呈弧线状，支流道的尾部连接有一呈L状的弯折通道，弯折通道的端部设有流道芯芯头C。

8.根据权利要求1所述的一种用于涡轮增压器涡轮壳的低压铸造工艺，其特征在于：气室芯的内部为中空结构，流道芯A和流道芯B呈也成中空结构，上模壳的外壁设有与流道芯A和流道芯B相对应的通孔。