[发明专利]一种高效密封法兰

摘要

本发明涉及一种高效密封法兰，包括第一法兰、第二法兰、圆形滤网、紧固螺栓和螺母，第一法兰、第二法兰和圆形滤网的对应位置分别开设有弧形孔，紧固螺栓依次贯穿第一法兰、圆形滤网和第二法兰的弧形孔与螺母螺纹连接；第二法兰靠近第一法兰一侧设置有环形连接块，环形连接块外侧制有外螺纹，第一法兰开设有连接槽，连接槽内壁制有内螺纹；第一法兰和第二法兰相对一侧表面分别覆盖有第一橡胶密封层和第二橡胶密封层，紧固螺栓和螺母与第一法兰和第二法兰接触一侧分别覆盖有第三橡胶密封层和第四橡胶密封层；圆形滤网外侧边缘覆盖有橡胶密封环；本发明通过四层橡胶密封层的配合，保证了法兰的密封性能的高效稳定，防止在法兰在连接部位发生泄露。

主权项

1.一种高效密封法兰，其特征在于：包括第一法兰、第二法兰、圆形滤网、紧固螺栓和螺母，所述第一法兰、第二法兰和圆形滤网的对应位置分别开设有至少两个弧形孔，所述紧固螺栓依次贯穿第一法兰、圆形滤网和第二法兰的弧形孔与所述螺母螺纹连接；所述第二法兰靠近所述第一法兰一侧设置有环形连接块，所述环形连接块外侧制有外螺纹，所述第一法兰开设有与所述环形连接块相匹配的连接槽，所述连接槽内壁制有与所述环形连接块的外螺纹相匹配的内螺纹；所述第一法兰和第二法兰相对一侧表面分别覆盖有第一橡胶密封层和第二橡胶密封层，所述紧固螺栓和螺母与所述第一法兰和第二法兰接触一侧分别覆盖有第三橡胶密封层和第四橡胶密封层；所述圆形滤网外侧边缘覆盖有橡胶密封环；所述第一法兰和第二法兰中各成分的质量百分比为：C：0.02‑0.05%，Al: 1.06‑1.13%,Zn: 0.23‑0.34%,Si：0.13‑0.21%，Mn：0.67‑0.78%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.02‑0.04%，Ni：0.33‑0.39%，Cu：0.05‑0.11%，V：0.12‑0.14%，Mo：0.11‑0.13%，Ti：0.47‑0.59%，B：0.01‑0.02%，Pd：0.02‑0.04%,Pt：0.16‑0.19%, W：0.23‑0.26%,Ta：0.01‑0.02%,Nd：0.05‑0.11%,Ce：0.01‑0.02%,Eu：0.12‑0.13%,Lu:0.11‑0.13%，Au：0.12‑0.14%，Ag:0.35‑0.44%，Ga：0.01‑0.02%，Y：0.22‑0.25%，Sn：0.34‑0.47%，Zr：0.06‑0.17%，Re：0.02‑0.05%，Os：0.01‑0.02%，Hf：0.05‑0.13%，Bi：0.11‑0.14%，氧化钙：0.22‑0.33％,滑石粉:0.13‑0.16%,氧化镁：0.19‑0.25％, 氧化铜：0.35‑0.48％,氧化铁：0.24‑0.31％,二氧化锰：0.26‑0.34％,氢氧化铜：0.14‑0.18％,氢氧化铁：0.05‑0.09％,氢氧化钙：0.06‑0.08％,氢氧化钡：0.04‑0.07％,氯化钠：0.01‑0.02％,碳酸钙：0.06‑0.11％,硝酸钾：0.21‑0.26％,氯化镁：0.13‑0.18％,氯化钙：0.13‑0.22％,氯酸钾：0.26‑0.32％，硫酸钡：0.23‑0.37％，硫酸铜：0.24‑0.31％，余量为Fe；所述第一法兰和第二法兰的铸造工艺包括以下步骤：㈠熔炼原料：a、按预定的法兰中各成分的质量百分比将原料加入熔炉内，将熔炉内的温度提高到1450摄氏度至1480摄氏度，原料被熔炼形成合金溶液；b、将上一步得到的合金溶液进行冷却，冷却时用水冷与空冷结合，先采用水冷以20‑22℃/s的冷却速率将合金溶液水冷至430‑450℃形成合金，然后空冷至320‑340℃，再采用水冷以11‑12℃/s的冷却速率将合金水冷至室温；c、加热，将上一步冷却后的合金加入熔炉内进行二次熔炼，将熔炉内的温度提高到1570摄氏度至1610摄氏度，合金被二次熔炼形成合金溶液；d、烫包，将熔炉内的合金溶液倒入浇包，进行烫包；e、烫包完毕后，将浇包内的合金溶液倒入电炉内，将电炉内的温度升温至1590 摄氏度至1610摄氏度，加热14分钟至18分钟，将电炉内的合金溶液倒入浇包，倒包降温；f、倒包后，将浇包内的合金溶液倒入电炉，温度降至1480至1510摄氏度，在浇包的包坑中依次加入1.4%至1.5%的球化剂和0.2%至0.3%的孕育剂，用5至6kg薄钢板，薄钢板的厚度为0.5mm至1mm，将薄钢板覆盖在球化剂、孕育剂上，并捣实；g、将电炉内的合金溶液倒入浇包内凹的另一侧，球化反应70s至75s，球化反应充分后，撒一层集渣剂，快速扒渣；h、快速扒渣后，立即在合金溶液表面撒入膨胀珍珠岩粉，打渣两遍，打渣完成后，形成待铸造的合金溶液，在五分钟内浇注完毕；㈡蜡模制备：采用低温蜡和机械注蜡技术，制作与铸造件一致并包含有保温冒口的蜡模，并对蜡模进行修整，之后使用蜡坯清洗剂对蜡模进行清洗；㈢在步骤㈡制得的蜡模上制作壳模砂型：该步骤包含以下步骤：A、在蜡模放置保温冒口的位置上，用EVA胶膜遮住放置保温冒口的表面，以防该表面受到污染；B、在蜡模表面涂设第一面层：首先，在蜡模表面浸涂用锆粉与硅溶胶粘结剂配制浆液；然后，用150目的锆砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述EVA胶膜上的残留浆液和锆砂；第三，将人工浮砂后的蜡模进行自然干燥，干燥时间为13～15小时；C、在步骤B制得的蜡模表面涂设第二过渡层：首先，在步骤B制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液；然后，用65～80目的马来砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述EVA胶膜上的残留浆液和马来砂；第三，将人工浮砂后的蜡模放于真空干燥箱内进行干燥，控制真空干燥箱内的温度为45～55摄氏度，控制真空干燥箱内的气压为110～130Pa,干燥时间为25～30小时；D、在步骤C制得的蜡模表面涂设第三加固层：首先，在步骤C制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液；然后，用15～20目的马来砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述EVA胶膜上的残留浆液和马来砂；第三，将蜡模放于真空干燥箱内进行干燥，控制真空干燥箱内的温度为58～68摄氏度，控制真空干燥箱内的气压为65～95Pa,干燥时间为12～15小时；E、在步骤D制得的蜡模表面涂设第四封浆层：首先，在步骤D制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液；然后，清理所述EVA胶膜上的残留浆液；第三，将人工浮砂后的蜡模放于1.1～1.2米/秒的风速下进行干燥，干燥时间为12～36小时；㈣脱蜡：采用蒸汽脱蜡，蒸汽的压力为0.6MPa, 时间为18～55分钟，且脱蜡前应先将保温冒口部位的EVA胶膜取下，制得壳模；㈤壳模焙烧采用分段升温焙烧方式对步骤㈣的壳模进行焙烧，在焙烧中：首先在500摄氏度以前升温速度控制在100摄氏度/小时，其次，在500摄氏度保温1小时，然后，全速升温到1050摄氏度，且保持1050摄氏度半个小时，最后出炉冷却；㈥采用线切割机将步骤㈤制得的壳模沿每个弧形孔的中间进行切割；㈦将步骤㈥切割好的壳模拼接完整后用胶带固定，放入按造型工艺准备的砂箱中，并用胶带封住该壳模上用于浇注的浇口和保温冒口，然后放入经过配制的混合砂，放满混合砂后再用造型震实机进行震实，形成砂型；㈧将步骤㈦震实后的砂型和砂箱平面刮平，并且在砂型表面每间隔15cm扎一个气眼，该气眼扎至离模型表面3～5cm；㈨浇注浇注前用恒温400～420摄氏度的热风机对壳模进行烘烤1小时，浇注时，浇注温度为1550～1650摄氏度，浇注后，铸件在砂型中保温2～3小时；㈩浇注成型后，进行脱模，将每部分壳模依次取下，切除铸件的保温冒口，得到铸件。