[发明专利]石油炼制过程中提高炼油效率的反再工艺

摘要

本发明公开了一种石油炼制过程中提高炼油效率的反再工艺，混合蜡油和常压渣油分别由罐区原料罐送入装置内的静态混合器混合均匀后，进入原料缓冲罐，然后用原料泵抽出，经流量控制阀后回流换热，再与油浆换热至170～220℃，与回炼油一起进入静态混合器混合均匀，在注入钝化剂后分三路与雾化蒸汽一起经六个进料喷嘴进入提升管，与从二再来的高温再生催化剂接触并立即汽化，裂化成轻质产品并生成油浆、干气及焦炭。该工艺对反应和再生工艺进行严格的控制，使得得到的产品符合质量，提高炼制的精度，石油的利用率得到提高。

主权项

石油炼制过程中提高炼油效率的反再工艺，其特征在于，包括以下步骤：（1）反应过程：混合蜡油和常压渣油分别由罐区原料罐送入装置内的静态混合器混合均匀后，进入原料缓冲罐，然后用原料泵抽出，经流量控制阀后回流换热，再与油浆换热至170～220℃，与回炼油一起进入静态混合器混合均匀，在注入钝化剂后分三路与雾化蒸汽一起经六个进料喷嘴进入提升管，与从二再来的高温再生催化剂接触并立即汽化，裂化成轻质产品并生成油浆、干气及焦炭；焦化蜡油进装后先进焦化蜡油缓冲罐，然后经焦化蜡油泵提压至1.3MPa后分为两路：一路经焦化蜡油进提升管控制阀进入提升管反应器的回炼油喷嘴或油浆喷嘴，剩余的焦化蜡油经另一路通过液位控制阀与进装蜡油混合后进入原料油缓冲罐；为实现装置间的热联合，降低装置能耗，由常减压装置分出一路热常渣（约350℃），直接进入原料油与回炼油混合器前，与原料混合均匀后进入提升管原料喷嘴，反应油气、水蒸汽、催化剂经提升管出口快分器分离出大部分催化剂，反应油气经过沉降器稀相沉降，再经沉降器内四组单级旋风分离器分离出绝大部分催化剂，反应油气、蒸汽、连同微量的催化剂细粉经大油气管线至分馏塔人档下部，分馏塔底油浆固体含量控制<6g/L，旋分器分出的催化剂通过料腿返回到汽提段，料腿装有翼阀并浸没在汽提段床层中，保证具有正压密封，防止气体短路，汽提蒸汽经环形分布器进入汽提段的上中下三个部位使催化剂不仅处于流化状态，并汽提掉催化剂夹带的烃油气，汽提后的催化剂通过待生滑阀进入一再催化剂分布器；（2）再生过程：第一再生器在比较缓和的条件下进行部分燃烧，操作压力为0.15～0.25MPa ，温度660～690℃，在床层中烧掉焦炭中绝大部分氢和部分碳，由于有水蒸汽存在，第一再生器温度要控制低一些，以减轻催化剂的水热失活，烧焦用风分别由第一再生器主风及过剩氧较高的第二再生器烟气提供，从第一再生器出来的半再生催化剂通过半再生滑阀进入第二再生器下部，并均匀分布，第二再生器压力在0.27MPa，720～760℃温度下操作，催化剂上剩余碳用过量的氧全部生成CO2，由于第一再生器烧掉绝大部分氢，从而有效降低了第二再生器水蒸汽分压，使第二再生器可在较高的温度下操作，第二再生器烟气由顶部进入第一再生器，热再生催化剂从第二再生器流出，通过再生滑阀进入提升管底部，实现催化剂的循环；（3）外取热过程：为维持两器热平衡，增加操作灵活性，在一再旁设置可调热量的外取热器，由第一再生器床层引出的高温催化剂(660～690℃) 流入外取热器经取热列管自上向下流动，取热管浸没于流化床内，管内走水，取热器底部通入流化风，以维持良好流化状态，实现流化床催化剂对直立浸没管的良好传热，经换热后的催化剂温降150℃左右，通过外取热下滑阀流入第二再生器底部，外取热器用的除氧水自余热炉来，进入汽包，与外取热器换热出来的汽水混合物混合传热并进行汽液分离后产生3.9MPa饱合蒸汽送至余热锅炉进行过热，汽包里的饱和水由循环水泵抽出，采取强制循环方式进入外取热器取热管束；（4）主风过程：第一再生器和第一再生器烧焦用主风由主风机供给，主风机出口分出一路主风经增压机升压0.1MPa后作为外取热器流化风，外取热器流化风由主风机出口主风经增压机出入口跨线提供，通过控制适宜的外取热器藏量以保证流化风的正常进入。