[发明专利]一种3D打印铸造树脂模具工艺

摘要

本发明公开了一种3D打印铸造树脂模具工艺，包括以下步骤：S1、模具进行三维设计，模具整体抽壳，模具表面形成3～5mm薄壳，背部设计支撑拉筋；S2、模具表面薄壳采用熔融堆积成型技术进行3D打印，凝结后形成模具表面形状，表面细微纹路进行打磨；S3、模具背部填充8～10mm泥状树脂，增加模具结构强度；S4、模具附件进行组装，检验合格即得模具成品。本发明提出的一种3D打印铸造树脂模具工艺，运用熔融沉积制造技术，采用ABS材料打印模具表面形状，然后在背部填充泥状环氧树脂，完成后进行组装完成整套模具制造，省去传统树脂模具切削加工工序，在保证模具强度的同时，模具厚度减薄，节省生产成本并且缩短模具制造周期，值得推广。

主权项

1.一种3D打印铸造树脂模具工艺，其特征在于，包括以下步骤：/nS1、工艺设计：利用三维对模具进行详细的三维设计，外框采用多层板组成，将模具整体抽壳，形成厚度为3～5mm的模具表面薄壳，背部设计支撑拉筋；/nS2、制作模具表面：以ABS塑料为原料对模具表面薄壳进行3D打印制造，将材料在高温170～190℃下熔融挤出，堆积形成模具表面形状，把制件放于70～80℃的热风循环干燥箱内3～5h，再冷却至室温，对模具表面的细微纹路进行打磨，如果模具尺寸较大，进行分块设计打印，然后进行拼接，背部添加支撑拉筋，拼接形成模具表面形状后，同样对模具表面的细微纹路做打磨处理；/nS3、背部填充泥状树脂：根据背部预留的空腔，沿外壁及拉筋填充泥状树脂，填充厚度为8～10mm，完成填充后，在高温70～90℃下烘干，使泥状树脂固化，增加模具结构强度；/nS4、模具组装：待树脂完全凝固后，将模具及模具外框附件进行组装，完成整套模具制造后，对模具进行检查，检查合格即得模具成品；/n所述步骤S1中形成的模具表面薄壳的厚度为4mm；/n所述步骤S1中的多层板为LVB多层板；/n所述步骤S2中以ABS塑料为原料对模具表面薄壳进行3D打印制造，将材料在高温180℃下熔融挤出，堆积形成模具表面形状，把制件放于75℃的热风循环干燥箱内4h，再冷却至室温；/n所述步骤S3中填充的泥状树脂为泥状环氧树脂；/n所述步骤S3中填充厚度为9mm。/n