[发明专利]页岩油深加工方法

摘要

页岩油深加工方法，它涉及一种页岩油深加工组合工艺。本发明是为了解决现有方法页岩油深加工工艺存在或工艺流程复杂、轻质油产品收率偏低、加工深度不足的技术问题。页岩油深加工组合方法按照以下步骤进行：一、原料预处理单元；二、减压蒸馏单元；三、加氢精制单元；四、延迟焦化单元；五、产品分馏单元。本方法采用焦化馏分油返回加氢精制装置回炼的方法，提高了原料转化率和柴油产品的收率；采用重减压馏分油、减压渣油与加氢尾油混合作为延迟焦化装置的进料，降低了焦化气体和焦炭的产率，提高了焦化柴油的收率。

主权项

1.页岩油深加工方法，其特征在于页岩油深加工方法按照以下步骤进行：一、原料预处理单元：将全馏分页岩油依次送入原料油缓冲罐进行缓冲，缓冲后进入减压蒸馏单元加工；所述的原料油缓冲罐温度为60～80℃、压力为0.1～0.3MPaG；二、减压蒸馏单元：自原料油缓冲罐抽出的全馏分页岩油经减压炉进入减压蒸馏塔进行减压蒸馏，产物为轻油、减一线柴油、减二线蜡油及减三线蜡油、过汽化油、残油和不凝气；所述的减压炉操作条件：入炉温度为355～365℃，出炉温度为380～390℃；减压蒸馏塔操作条件：塔顶压力为25～35mmHg，闪蒸段压力为45～58mmHg，进料温度为370～390℃，塔顶温度为60～80℃，塔底温度为355～375℃；减压蒸馏塔塔顶油气经冷凝冷却进入减压蒸馏塔塔顶回流罐进行气液分离，分出轻油汇入减一线柴油送加氢精制单元加工；含硫污水送污水汽提系统处理；塔顶不凝气经放空气体分液罐分液后放空；自减压蒸馏塔侧线抽出减一线柴油、减二线蜡油及减三线蜡油、过汽化油，减压蒸馏塔塔底抽出残油；其中减一线柴油一部分返回减压蒸馏塔塔顶作为回流，另一部分送加氢精制单元加工；减二线蜡油及减三线蜡油一部分经换热作为回流返塔，另一部分去延迟焦化单元加工；塔底残油经蒸汽发生器去延迟焦化单元加工；过汽化油汇入塔底残油；三、加氢精制单元：自减压蒸馏单元来的减一线柴油作为加氢精制单元的进料与新氢压缩机和循环氢压缩机来的混合氢混合，经换热后再与自延迟焦化单元来的焦化柴油馏分混合一同进入加氢进料加热炉加热并送至加氢反应器，在加氢保护剂和加氢催化剂的条件下完成加氢反应，加氢反应产物进入高、低压分离器进行分离，分离产物为低分气和低分油，其中由高压分离器顶排出的高分气进入循环氢脱硫塔脱硫；所述的加氢进料加热炉操作条件：入炉温度为220～240℃，出炉温度为280～300℃；加氢反应器入口氢分压为6.0～8.0MPaG，平均压力为6.5～7.5MPaG，入口温度为280～300℃，出口温度为340～360℃，平均温度为320～340℃，入口氢油比为600:1～1000:1，催化剂体积空速为1.2～2.0h-1，保护剂体积空速为6.5～8.5h-1，催化剂床层总温升为25～35℃，化学氢耗量的质量分数为0.6～1.2％；所述的高、低压分离器操作条件：高压分离器平均温度为45～55℃，平均压力为4.5～5.5MPaG；低压分离器平均温度为45～55℃，平均压力为1.0～2.5MPaG；所述的循环氢脱硫塔操作条件：入塔温度为160～240℃，塔顶压力为0.7～0.8MPaG，塔顶温度为175～240℃，塔底温度为185～240℃；高分气进行循环氢脱硫后进入循环氢压缩机升压，并与来自新氢压缩机的新氢混合，混合后的氢分为三路：一路作为急冷氢进入加氢反应器；一路与减一线柴油馏分混合作为加氢反应器的进料；一路与加氢反应器入口进料混合，作为气路调节；高分油经减压调节阀进入低压分离器进行分离，低分气去低压气体脱硫处理，低分油经换热去产品分馏单元，含硫污水送污水汽提系统处理；所述的新氢压缩机入口压力为2.0～4.0MPaG、出口压力为5.0～7.0MPaG；循环氢压缩机入口压力为4.0～6.0MPaG、出口压力为5.0～7.0MPaG；四、延迟焦化单元：自减压蒸馏单元来的减二线蜡油及减三线蜡油馏分与自产品分馏单元来的加氢尾油一同进入原料缓冲罐缓冲后送入焦化分馏塔，与分馏塔底循环油混合后送至焦化加热炉加热，经过四通阀进入焦炭塔底部，在焦炭塔内进行裂解和缩合反应，生成焦炭和油气；油气自焦炭塔塔顶至焦化分馏塔下段洗涤、分馏，产物为燃料气、焦化石脑油、焦化柴油、焦化轻蜡油和焦化重蜡油；所述的焦化加热炉操作条件：入炉温度为300～320℃，出炉温度为490～510℃；焦化分馏塔操作条件：入塔温度为410～430℃，塔顶压力为0.1～0.2MPaG，塔顶温度为105～115℃；焦炭塔操作条件：塔顶压力为0.1～0.2MPaG，塔顶温度为常温～440℃，塔底温度为常温～500℃；焦化分馏塔塔顶油气经冷凝冷却进入焦化分馏塔塔顶回流罐进行气液分离，分出焦化石脑油分为两路：一路作为塔顶回流，另一路送加氢精制单元加工；含硫污水送污水汽提系统处理；燃料气送气体回收装置回收LPG；焦化分馏塔侧线抽出焦化柴油、焦化轻蜡油和焦化重蜡油，焦化轻蜡油汇入焦化柴油一同去加氢精制单元加工；焦化重蜡油分为两路：一路作为内回流返塔，另一路与焦化分馏塔进料换热冷却后送出装置；焦炭聚结在焦炭塔内经除焦后出装置；五、产品分馏单元：本单元可提供两种主产品方案，即：全部生产精制柴油方案、生产低硫低凝柴油兼顾精制柴油方案：全部生产精制柴油方案：自加氢精制反应单元来的低分油进入脱硫化氢汽提塔脱硫，塔顶油气进入脱硫化氢汽提塔塔顶回流罐进行气液分离，分出轻油作为塔顶回流，含硫污水送污水汽提系统处理；脱硫化氢汽提塔塔底油分为两路：一路作为精制柴油经换热送出装置，一路去产品分馏塔分馏，侧线抽出精制柴油一同作为主产品送出装置；生产低硫低凝柴油兼顾精制柴油方案：脱硫化氢汽提塔塔底油进入产品分馏塔，塔顶油气进入产品分馏塔塔顶回流罐进行气液分离，油相分为两路：一路作为塔顶回流，一路经冷却后作为副产品精制石脑油送出装置，含硫污水送污水汽提系统处理；产品分馏塔塔底设置重沸炉，塔底抽出加氢尾油分为两路：一路进入重沸炉加热后返回产品分馏塔，一路作为热源进入低凝产品塔塔底重沸器后，去延迟焦化单元加工；从产品分馏塔侧线抽出低凝馏分进入低凝产品塔，塔顶油气进入塔顶回流罐进行气液分离，分出部分石脑油作为塔顶回流，另一部分作为副产品精制石脑油出装置，含硫污水送污水汽提系统处理；塔底油分为两路：一路进入重沸器加热后返回低凝产品塔，一路经换热冷却后作为低硫低凝柴油送出装置；所述的脱硫化氢汽提塔操作条件：入塔温度为220～240℃、塔顶温度为160～180℃、塔底温度为200～220℃、塔顶压力为0.4～0.8MPaG；产品分馏塔操作条件：入塔温度为220～240℃、塔顶温度为150～170℃、塔底温度为310～330℃、塔顶压力为0.05～0.15MPaG；低凝产品塔操作条件：入塔温度为210～230℃、塔顶温度为170～190℃、塔底温度为210～235℃、塔顶压力为0.05～0.15MPaG；重沸炉操作条件：入炉温度为240～280℃，出炉温度为280～320℃；步骤二中所述的减压蒸馏塔，其规格为φ6200×35000mm，内设4段规整填料；步骤二中所述的轻油为＜240℃馏分，减一线柴油馏分为240～370℃馏分，减二线蜡油馏分为350～450℃馏分、减三线蜡油馏分为420～500℃馏分，过汽化油和残油为＞500℃馏分；步骤三中所述的加氢反应器，其规格为φ3100×15800mm，反应器内设四个床层，即一个加氢保护剂床层和三个催化剂床层，催化剂床层间设置冷氢箱；步骤三中所述的加氢保护剂装填于加氢反应器第一床层，加氢催化剂分别装填于加氢反应器第二、第三、第四床层，第一床层设置在加氢反应器顶部，第二至第四床层按加氢反应器径向自上而下依次设置。