[发明专利]高压水除鳞蓄势罐内壁在线除锈防腐的方法

摘要

一种高压水除鳞蓄势罐内壁在线除锈防腐的方法，属于压力容器防腐修复技术领域。首先选定蓄势罐内表面防腐材料，然后采用高压水射流清洗技术对罐体内表面进行除锈，接着对内表面进行除尘、除油及烘干处理；随后，对作业面进行润湿打底，接着进行第一遍涂刷防腐涂层，待第一遍涂层脱粘后，进行第二遍涂层作业，最后检查有无脱层、起皱、漏涂和误涂等现象，测量涂层厚度、表面光洁度等相关数据，实现在线对蓄势罐内壁进行除锈防腐的目的。优点在于，实现安全有效的防止蓄势罐内壁继续腐蚀，达到节约费用、缩短工期，降低对正常生产的影响。

主权项

1.一种高压水除鳞蓄势罐内壁在线除锈防腐的方法，其特征在于，具体步骤及参数如下：1)选择防腐涂料：高压蓄势罐需要防腐涂层在28MPa的高压下不得脱落，且具有良好的延伸性；防腐涂料选择时需满足以下两个条件：①将防腐涂料均匀刷涂在测试用样件上，第一次刷涂厚度为0.5‑1mm,第二次刷涂厚度为0.5‑1mm，最终厚度为1‑2mm；制作3‑5组样件，对所有样件进行压弯，测试涂层的抗压性能；测试标准为ASTM D790；两点间距：40‑80mm；速度1‑5mm/min；温度20‑25℃；湿度：60‑90％RH；所有样件涂层不得存在开裂、脱落、剥离的情况；②将防腐涂料均匀刷涂在测试用样件上，第一次刷涂厚度为0.5‑1mm,第二次刷涂厚度为0.5‑1mm，最终厚度为1‑2mm；制作3‑5组样件，对所有样件进行拉伸，测试涂层的断裂延伸率；测试标准为ASTM D638；拉伸速率3‑8mm/min；标距20‑40mm；温度20‑25℃；湿度：60‑90％RH；所有样件涂层的断裂延伸率要达到4％以上；2)罐体内壁高压水射流除锈：采取高压水射流清洗技术，将自来水通过高压泵加压至30Mpa以上，再通过孔径为0.15～0.25mm的喷嘴喷射到罐体内表面，清除结垢物，最终罐体内表面质量达到Sa2.5级；冲洗后的污水通过罐体底部的排污孔直接外排；3)罐体内壁手工除锈：对固化坚固的污垢用打磨机、钢丝刷或砂纸铲除并打磨，最后用棉纱清除粘着物，手工除锈的表面质量达到St3级；4)罐体内壁清洗，除湿、除尘、除油及烘干处理：使用抽风设备除去罐体内的湿气和浮尘，再用清洗剂清洗罐体内表面；在罐体内安装烘干设备，对洗干净的罐体内壁进行烘干，防止内壁表面由于潮湿返锈，罐内残留的杂物要及时清理；验收以干净白色纱布擦拭无污染或杂色为准；5)涂层作业：①润湿打底：将防腐涂料底剂覆盖作业区，润湿面积控制在0.5‑1.5m²；需处理的表面平整规则时用刮板刮摸，刮板成45度角，使底剂均匀与金属润湿接触，不得有遗漏；②打底后，进行防腐涂料的第一遍刷涂，刷涂面积不得超出润湿打底面积；在涂料施工过程中，要根据现场情况和不同的物件位置，从上至下，从左到右的原则依次进行施工，涂刷要均匀一致；涂刷时，横刷或者竖刷，每次应压叠30％以上，保持均匀；涂刷完成后进行湿膜测厚，厚度要求达到0.5mm‑1mm；③在等待第一遍涂层脱粘时，要同步进行蓄势罐内壁上不同工作区的润湿打底及第一遍刷涂工作，即重复①、②步骤，直至蓄势罐内壁全部表面都完成润湿打底及第一遍刷涂；④待第一遍涂层脱粘后，进行第二遍刷涂作业，时间间隔在20‑25℃的条件下不超过6小时，涂刷方式要根据现场情况和不同的物件位置，从上至下，从左到右的原则依次进行，涂刷要均匀一致；涂刷时，可横刷或者竖刷，每次应压叠30％以上，保持均匀，涂刷完成后进行湿膜测厚，厚度要求达到1mm‑2mm；⑤整体验收：在蓄势罐内壁的高度方向每间隔200‑300mm设置一圈测量点，每圈测量点为8‑12个，在圆周方向上均匀设置，要求所有测量点的涂层厚度在1‑2mm之间；涂层表面，不得有脱层、起皱、漏涂、误涂及流淌现象；润湿打底时，在有焊缝、坑洞、死角或不规则表面用硬短毛刷充分润湿，同样要无遗漏；在涂刷时不易刷到的地方要补刷；6)蓄势罐封闭、打压实验；7)蓄势罐泄压、开人口，检查内壁涂层状态。