[发明专利]装卸料机伸缩套筒全行程运行轨迹精确检测和调整工艺

摘要

本发明属于压水堆核电站装卸料机伸缩套筒导向间隙调整技术领域，具体涉及一种装卸料机伸缩套筒全行程运行轨迹精确检测和调整工艺，用于解决装卸料过程燃料组件定位不准确以及晃动过大的问题。其特征在于，它包括连接试验装置、调整试验装置、测试内套筒运行直线度、调整外套筒的垂直度、调整内、外套筒的同心度、调整第一层导向轮、调整第二层导向轮、调整其他五层导向轮和测试内套筒运行直线度的步骤。本发明解决了装卸料机无法测量内套筒运行直线度的问题，并提供内套筒导向间隙的调整工艺，能够使得装卸料机内套筒导向轮处于最优工作状态，确保内套筒的运行直线度，提高了装卸料机对燃料组件定位的精确性和可靠性，显著降低燃料刮擦损伤风险。

主权项

1.一种卸料机伸缩套筒全行程运行轨迹精确检测和调整工艺，包括如下步骤：/n步骤一：连接试验装置/n步骤1.1：将试验装置放置在换料水池底部，装卸料机内套筒(9)正下方；/n步骤1.2：下降装卸料机内套筒(9)，使抓具的定位销(3)进入试验装置的定位孔之中；/n步骤1.3：操作装卸料机抓具(1)，使4组钩爪(2)张开并钩住试验装置；/n步骤1.4：提升内套筒(9)，使其缩回至外套筒(7)；/n步骤二：调整试验装置/n步骤2.1：松开装卸料机外套筒(7)上所有导向轮螺栓(12)，拆除导向轮架(10)，导向轮(11)随导向轮架(10)一起拆除，使内套筒(9)处于自由状态；/n步骤2.2：下降内套筒(9)，使试验装置接近换料水池底部；/n步骤2.3：将激光接收板(6)置于激光发射装置(5)下方；/n步骤2.4：开启激光发射装置(5)；/n步骤2.5：提升内套筒(9)，观察激光发射装置(5)在激光接收板(6)的光斑位置变化，并根据光斑位置变化来调整激光发射装置(5)的方向；/n步骤2.6：按照步骤2.5反复调整并试验，直至内套筒(9)升降时，光斑位置不再变化；/n步骤2.7：回装导向轮架(10)，并重新紧固导向轮螺栓(12)；/n步骤三：测试内套筒运行直线度/n步骤3.1：将激光接收板(6)放置在下堆芯板上；若堆芯不可用，也可将激光接收板(6)放置在倾翻坑底部，燃料转运小车两条轨道中间的正下方；/n步骤3.2：将装卸料机移动至激光接收板(6)上方，使激光接收板(6)可以接收到激光发射装置(5)的光斑；/n步骤3.3：全行程升降内套筒(9)，监测激光接收板(6)上光斑移动的范围，确认光斑中心偏移不大于3mm，否则需按照下述工艺步骤调整；/n步骤四：调整外套筒的垂直度/n步骤4.1：先后在外套筒(7)的0°、90°、180°以及270°方向悬挂铅垂线(16)，用钢板尺在下部、中部以及上部3个位置分别测量外套筒(7)外壁距离铅垂线的距离D1、D2以及D3；/n步骤4.2：分析测量得到的D1、D2和D3，判断外套筒(7)的垂直度是否满足预设的精度要求；如不满足，则通过增减外套筒支座(14)下方垫片(15)的厚度进行调整；/n步骤4.3：按照步骤4.1重新测量外套筒(7)垂直度，如仍不满足预设的精度要求，则继续按照步骤4.2增减垫片来调整；/n步骤五：调整内、外套筒同心度/n步骤5.1：升降内套筒(9)，确认是否有内套筒(9)与导向轮(11)的异常撞击声，若有则检查提升内套筒(9)的钢丝绳(18)是否处于外套筒(7)的正中位置；/n步骤5.2：若钢丝绳(18)不在外套筒(7)的正中位置，则调整主提升支撑横(19)下端橡胶块垫片(21)的厚度，使主提升卷扬机(17)产生旋转，直至钢丝绳(18)位于外套筒(7)的正中位置；此时内套筒(9)将处于外套筒(7)的正中位置；/n步骤六：拆除所有导向轮/n松开所有导向轮螺栓(12)，并拆除导向轮架(10)以及垫片(13)；/n步骤七：调整第一层导向轮/n步骤7.1：将装卸料机移动至倾翻坑上方，在该位置内套筒(9)可降至下限位；/n步骤7.2：下降内套筒(9)，使其穿过燃料转运小车两条轨道之间，并降至下限位；此时只有最下面2层导向轮可以实现导向；/n步骤7.3：调整第一层导向轮的两侧导向轮垫片(13)的厚度，使导向轮(11)刚刚好接触到内套筒(9)；以激光光斑开始移动为依据；/n步骤7.4：对两组导向轮(11)均增加1mm厚垫片；/n步骤7.5：重新紧固导向轮螺栓(12)；/n步骤八：调整第二层导向轮/n步骤8.1：调整第二层导向轮的两侧导向轮垫片(13)厚度，使其刚刚好接触到内套筒(9)；以激光光斑开始移动为依据；/n步骤8.2：对两组导向轮均增加1mm厚垫片，使导向轮(11)远离内套筒(9)；/n步骤8.3：重新紧固导向轮螺栓(12)；/n步骤九：调整其它五层导向轮/n步骤9.1：提升内套筒(9)高度1米，此时内套筒(9)进入第三层导向轮；/n步骤9.2：调整两侧导向轮的导向轮垫片(13)厚度，使其刚刚好接触到内套筒(9)；以激光光斑开始移动为依据；/n步骤9.3：对两组导向轮均增加1mm厚垫片，使导向轮(11)远离内套筒(9)；/n步骤9.4：重新紧固导向轮螺栓(12)；/n步骤9.5：重复步骤9.1至步骤9.4，依次调整好第四、五、六、七层导向轮；/n步骤十：测试内套筒运行直线度/n步骤10.1：全行程升降内套筒(9)，监测并记录激光接收板(6)上光斑的位置变化，确认光斑中心偏移不大于3mm；/n步骤10.2：如果内套筒(9)运行出现卡涩，则对每组导向轮增加0.1mm厚度垫片，并重新测试，直至满足要求；/n所述的试验装置包括固定装置(4)、激光发射装置(5)和激光接收板(6)；固定装置(4)的上端设置有定位孔，通过钩爪(2)和定位销(3)与装卸料机抓具固定连接；激光发射装置(5)固定在固定装置(4)的下部；固定装置(4)下部开有通孔，激光发射装置(5)发射的激光通过该通孔投射到位于固定装置(4)下方的激光接收板(6)上。/n