[发明专利]导磁块制作工艺

摘要

本发明公开了一种导磁块制作工艺，依次按以下步骤进行：第一步骤是坯料制作步骤，包括坡莫合金坯料的制作和镍青铜合金坯料的制作；第二步骤是厚度方向磨削步骤；第三步骤是高宽方向磨削步骤；第四步骤是涂胶步骤；在各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料的表面上均匀涂上金属粘接剂，并使各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料形成导磁坯料；第五步骤是压合步骤；第六步骤是成品步骤。本发明的导磁块制作工艺能够通过磨削、粘接、压合等操作，方便地将坡莫合金坯料和镍青铜合金坯料加工成导磁块，不需要昂贵的设备和辅助材料，既降低了成本，又满足了将坡莫合金坯料和镍青铜合金坯料加工成导磁块的需求，能够制作出使用寿命更长、导磁效果更好的导磁块。

主权项

1.导磁块制作工艺，其特征在于：该导磁块制作工艺通过专用的压力机来进行；所述压力机包括底板，底板上沿左右方向设有若干T型槽，底板前后方向上中部的两道T型槽内分别固定连接有前滑轨和后滑轨；底板右部于前滑轨和后滑轨之间的中间位置设有支撑座，支撑座上设有液压缸，支撑座右端连接有顶板，顶板上部左侧面与液压缸相接并用于承受液压缸向左推送时的反作用力；液压缸的伸出杆向左伸出，液压缸的伸出杆的左端固定连接有压衬，压衬固定连接有衬板；衬板固定连接有推板，推板与衬板大小相同且位置对应；推板向下固定连接有两块滑块，两块滑块分别为前滑块和后滑块，前滑块滑动连接在前滑轨上，后滑块滑动连接在后滑轨上；底板的左端部固定连接有支架，支架的右侧面正对推板，支架与推板之间形成压合部位；该导磁块制作工艺依次按以下步骤进行：第一步骤是坯料制作步骤，包括坡莫合金坯料的制作和镍青铜合金坯料的制作；使用含镍量为45%—50%的坡莫合金材料制作若干规格为102毫米×102毫米×12.5毫米的坯料，在各坯料的中心处加工直径为12.2毫米的中心通孔；使用镍青铜合金材料制作若干规格为102毫米×102毫米×4.2毫米的坯料，并在各坯料的中心处加工直径为12.2毫米的中心通孔；第二步骤是厚度方向磨削步骤；将第一步骤中制作的坡莫合金坯料平放在平面磨床上进行加工，厚度方向上每面磨削去0.25毫米，确保各磨削后的坡莫合金坯料的厚度均为12±0.01毫米；将第一步骤中制作的镍青铜合金坯料平放在平面磨床上进行加工，厚度方向上每面磨削去0.1毫米，确保各磨削后的镍青铜合金坯料的厚度均为4±0.01毫米；第三步骤是高宽方向磨削步骤；先将2N+1块经过第二步骤加工的坡莫合金坯料与2N块经过第二步骤加工的镍青铜合金坯料交替排列在一起，并使各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料均对齐，使各坡莫合金坯料的中心通孔与各镍青铜合金坯料形成整体磨削块；此时各坡莫合金坯料的中心通孔与各镍青铜合金坯料的中心通孔正对并连通在一起并形成整体磨削块的中心孔；其中N为自然数；然后使用直径为12毫米的螺杆从整体磨削块的中心孔中穿过，然后在整体磨削块两侧的螺杆上分别拧上螺母并旋紧，从而夹紧整体磨削块；将夹紧后的整体磨削块放在磨床上，在高度和宽度方向上对整体磨削块进行磨削，在高度和宽度方向上将整体磨削块加工成101毫米×101毫米的尺寸；在厚度方向上，依次对每一块包括坡莫合金坯料和镍青铜合金坯料在内的坯料进行标号，使用标记笔在每块坯料上标上序号以排序；第四步骤是涂胶步骤；去除整体磨削块上的螺杆，使各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料分散开来，在各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料的表面上均匀涂上金属粘接剂，干燥10分钟后，按照第三步骤中在坯料上标记的序号将各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料按第三步骤中的顺序重新排列好，使用直径为12毫米的螺杆从各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料的中心通孔中穿过，然后在从螺杆的两端分别拧上螺母并旋紧，从而夹紧各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料并使各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料形成导磁坯料；第五步骤是压合步骤；将导磁坯料放在支架与推板之间形成的压合部位处，启动液压缸，使支架与推板压紧导磁坯料；压合时间为72小时；第六步骤是成品步骤；进一步拧紧导磁坯料两侧的螺杆上的螺母，将导磁坯料重新放在磨床上在高度和宽度方向上进一步磨削，将导磁坯料在高度和宽度上磨削为100毫米×100毫米的规格的成品导磁块。