[发明专利]一种基于新型油泵体壳型的铸造方法

摘要

本发明涉及一种基于新型油泵体壳型的铸造方法，包括如下步骤：（1）通过对型砂进行加温固化形成壳型，壳型由上、下壳体组成，上、下壳体合模后形成油泵体型腔；（2）通过铬铁矿砂形成一组油泵体的砂芯，分别为内砂芯及外砂芯，并将这组砂芯组合后形成砂芯主体，并将砂芯主体水平设置在下壳体内；（3）通过砂制造一砂箱，所述上、下壳体嵌入砂箱内，所述上、下壳体外表面与砂箱内侧之间的空腔覆盖有砂层，所述砂层内设有与壳型连通的浇冒系统；（4）通过浇冒系统向型腔内进行浇铸，形成油泵体。本发明的优点在于：通过本发明的铸造方法，使得油泵体分型面毛刺易打磨且不易造成铸造过程中砂芯断裂。

主权项

1.一种基于新型油泵体壳型的铸造方法，其特征在于：所述铸造方法包括如下步骤：(1)首先，用金属制作进油泵体所需的金属模板；(2)其次，在将金属模板加热至180～280℃，再将遇热硬化的型砂覆盖在金属模板上，使型砂固化；(3)然后，再对型砂进行加温固化形成壳型，壳型由上、下壳体组成，上、下壳体合模后形成油泵体型腔，在上壳体一侧边的中心部位具有一排气口，并且油泵体型腔对称分布在排气口的两侧，在与排气口邻近的上壳体的侧面设有一缺口，该缺口与下壳体配合形成一浇铸口；其中，所述下壳体包括一壳体本体A，在壳体本体A的一侧上端面设有一“[”型凸体，该“[”型凸体与壳体本体A的上端面形成一阶梯式分型面；在壳体本体A的中心设有一圆形凹坑，所述圆形凹坑的底端设有一与圆形凹坑侧壁配合的第一弧形凸起，在第一弧形凸起上端面设置带有凹口的第二弧形凸起，且在圆形凹坑的中心还设置有钥匙状凸起；所述钥匙状凸起的钥匙身为对称设置的分开结构，且在钥匙身下端的上端面上还设置有加强凸起；(4)然后通过铬铁矿砂形成一组油泵体的砂芯，分别为内砂芯及外砂芯，内砂芯包括一圆柱基体，在圆柱基体的一侧设有一连接圆柱基体的L型支撑，且在圆柱基体的上端面设有一连接L型支撑的辅助支撑，进而与L型支撑和圆柱基体构成一“b”字型结构；外砂芯包围“b”字型结构内砂芯设置，且在圆柱基体两侧的外砂芯的上端面对称设置有连接凸起；然后将这组砂芯组合后形成砂芯主体，并将砂芯主体水平设置在下壳体的圆形凹坑中,进而与圆形凹坑之间形成月牙形流道，再将上、下壳体和砂芯主体合模后形成油泵体的型腔，且上、下壳体和砂芯主体合模，通过支撑凸起衔接，所述支撑凸起包括在壳体本体A的上端面及阶梯式分型面上配合设置的一“[”型支撑凸起，该“[”型支撑凸起的中间设有一向内延伸的加厚凸起，“[”型支撑凸起的两侧上端面上还对称设有凸起支撑块；所述支撑凸起还包括与加厚凸起对称设置的加厚支撑块以及连接加厚凸起、凸起支撑块及加厚支撑块上端面的“井”字型支撑凸起，且与加厚支撑块平行设置的“井”字型支撑凸起上开有与连接凸起配合的连接通孔；(5)然后，通过砂制造一砂箱，所述上、下壳体嵌入砂箱内，所述上、下壳体外表面与砂箱内侧之间的空腔覆盖有砂层，所述砂层内设有与壳型连通的浇冒系统，所述浇冒系统包括一容浇铸口通过的浇道以及与壳型数量对等的冒口；(6)最后，通过浇冒系统向型腔内进行浇铸，砂箱浇注温度控制在1390℃～1400℃；浇注后，铸件在砂型中自然冷却2～3小时后开箱；(7)打开砂箱，取出浇铸件，将浇铸件表面的砂芯清理后，对油泵体铸件进行检验、入库。