[发明专利]提升车轮的整体强度的铝合金轮毂热旋工艺

摘要

提升车轮的整体强度的铝合金轮毂热旋工艺，该工艺主要流程为，熔化‑铸造预成型‑均匀化处理‑加温旋压‑预热处理‑喷丸‑旋压‑热处理‑喷丸‑机加‑涂装。热旋压塑性变形可以弥合微细的疏松缺陷，从而提高了轮毂的力学性能，铸旋新工艺大幅提高了车轮的整体强度和耐腐蚀性，而机械加工余量大幅减少，车轮使用寿命和安全性显著提高，有利于车辆减重节油，车轮生产成本下降。

主权项

提升车轮的整体强度的铝合金轮毂热旋工艺，其特征在于：该工艺主要流程为，熔化‑铸造预成型‑均匀化处理‑加温旋压‑预热处理‑喷丸‑旋压‑热处理‑喷丸‑机加‑涂装；具体为：熔化：根据要求准备铝合金，使用电熔炉进行熔化；铸造预成型：利用压力铸造使液态金属在高压作用下以极高的速度充填型腔,并在压力作用下凝固而获得铸件；均匀化处理：每一个加工过的轮毂都要在去毛刺机上经过打磨后,再由工人进行精心的打磨抛光,将工件的铸造表面打磨抛光的光滑平整；加温旋压：高温，将工件加热，进线旋压，旋压之前，工件被加热，加热过程中，每隔3分钟，对工件表面喷洒一层强化液；所述的强化液通过以下组分制备而成：钾盐1‑10份，氧化铝粉20‑90份，水解液1‑30份，98％‑90％浓硫酸10‑30份，95％乙醇130‑150份，降粘剂5‑25份，金属离子螯合剂5‑25份，过硫酸铵2‑3份，偶联剂溶液15‑18份；强化液的制备方法包括：95％乙醇和水按体积比为1:4‑1:8配成醇水溶液中加入降粘剂，将配好的偶联剂溶液置于200W‑300W超声波中，搅拌下加热水解30min‑1.5h制成80℃‑90℃透明酸化水解溶液；将水解液、金属离子螯合剂、氧化铝粉和98％‑90％浓硫酸三种等温原料经高压泵同时泵入撞击流反应器内，再由反应器出口处的搅拌装置进行二次混匀，过滤，得到一次粒径白炭黑的混合液，控制pH值3‑6，温度80℃‑90℃；80℃‑90℃透明酸化水解溶液并加入钾盐中搅拌0.5‑1h形成第一混合盐，再将一次粒径白炭黑的混合液加入第一混合盐中搅拌0.5‑1h，静置1‑2h，加入过硫酸铵即得强化液；预热处理：将半成品房子在固溶炉中，在温度在525℃‑535℃条件下，持续时间6.5小时的固溶处理；从固溶炉出来20s内，在70℃的混合溶液里淬火；在温度为155℃‑170℃，持续时间5小时的人工时效；所述混合溶液通过以下组分制备而成：盐酸15‑25份，季戊四醇30‑35份，石蜡15份‑20份份，苯乙烯15‑25份，E‑51环氧树脂20‑25份，乙醇胺25‑30份，滑石粉10‑20份，氧化聚乙烯蜡14‑18份，表面活性剂12‑17份，水2000‑2060份，皮料10‑12份，碳酸钙3‑6份，尿素1‑3份，40％硝酸水溶液15‑17份；混合溶液的制备方法包括：将石蜡放入水池中，加30％水与盐酸浸泡，浸泡1‑2天得到混合物一；将季戊四醇与E‑51环氧树脂和20％混合，搅打3小时，得到混合物二；将皮料投入搅拌后的混合物一语混合物二中，加热，加热温度为100℃，加热10‑12小时；在加热皮料的2‑3小时后将碳酸钙、尿素混合，投入到表面活性剂中加热10‑12小时；此后每隔6小时取胶一次，分三次取胶，三次取胶量比重为3:2:1；将第一次取的胶与苯乙烯混合，加入5％的水搅打，第二次取的胶与乙醇胺混合，加入10％的水搅打，第三次取的胶与滑石粉混合，加入5％的水搅打；取三次搅打产生的泡沫，泡沫静置成液体后，与氧化聚乙烯蜡放入高温槽静置融化15min‑45min后，开启超声波‑搅拌装置，同时注入40％硝酸水溶液和30％的水稀释，80℃‑90℃二次熟化1h‑3h，超声功率100W‑300W，搅拌速度60‑150rpm，即可；喷丸：使用高压风或压缩空气作动力，将其高速的吹出去冲击工件表面达到清理效果；旋压：在高压作用下，工件再次融化，以极高的速度充填型腔,并在压力作用下凝固；热处理：将半成品房子在固溶炉中，在温度在525℃‑535℃条件下，持续时间6.5小时的固溶处理；从固溶炉出来20s内，在70℃的水溶液里淬火；在温度为155℃‑170℃，持续时间5小时的人工时效；喷丸：使用高压风或压缩空气作动力，将其高速的吹出去冲击工件表面达到清理效果；机加：由于形状复杂，分4道工序加工，车加工面‑钻装饰孔‑车加工另面‑钻气门芯孔；处理完成后，进行抛光打磨；涂装：进行预处理，包括9道工序，分别为2道除油，1道冲洗，1道脱脂，1道冲洗、镀铬，2道去离子水冲洗；冲洗后在120℃温度下，15分钟烘干；再进行人工喷涂，喷底粉‑喷水性漆‑喷透明粉,每喷一层涂层都要进行一次加热固化处理，固化处理温度为230℃‑240℃，时间为20‑24分钟。