[发明专利]一种气缸盖的成形方法

摘要

工艺简便，效果好的一种气缸盖的成形方法，其中制作上、下外模壳型是将模板预热到180～220℃，覆膜自然落入模板与挡砂框构成的成形腔，持续加热模板至250～260℃并保持680～760秒；制作进气道壳芯和排气道壳芯是将模具型腔预热到180～250℃，覆膜砂自然落入芯盒模具型腔，持续加热模具型腔至275～285℃并保持50～70秒；制作冷却水型腔实体芯、浇口杯、直浇道、横‑内浇道、排气道侧上芯座实体芯和排气道侧下芯座实体芯是将模具型腔预热到180～260℃，将覆膜砂吹入模具型腔，持续加热模具型腔至280～290℃并保持90～110秒；覆膜砂铸型结构件的涂覆、烘干和组装；铸型的造型；合金熔炼并进行孕育处理；重力浇注，凝固，分离。本发明适合制作气缸盖。

主权项

1.一种气缸盖的成形方法，其特征是：1)制作覆膜砂铸型结构件制作上外模壳型(10)和下外模壳型(11)：所述壳型的模板预热到180～220℃，覆膜砂随重力自然落入模板与挡砂框构成的成形型腔内，持续加热模板至250～260℃并保持680～760秒，取下挡砂框并将模板翻转180°，未固化的覆膜砂落入回收传送带回收，再将模板翻转180°，用顶出机构顶起所述壳型并取出；制作八个进气道壳芯(9)和八个排气道壳芯(16)：所述壳芯的芯盒模具型腔预热到180～250℃，覆膜砂随重力自然落入芯盒模具型腔中，持续加热芯盒模具型腔至275～285℃并保持50～70秒，将芯盒模具型腔翻转180°，未固化的覆膜砂落入回收传送带回收，再将芯盒模具型腔翻转180°，用顶出机构顶起所述壳芯并取出；制作二个冷却水型腔实体芯(12)、浇口杯(7)、直浇道(8)、横‑内浇道(13)、二个排气道侧上芯座实体芯(14)和二个排气道侧下芯座实体芯(15)：所述实体芯、浇口杯、直浇道和横‑内浇道的芯盒模具型腔预热到180～260℃，将覆膜砂吹入芯盒模具型腔，持续加热芯盒模具型腔至280～290℃并保持90～110秒，用顶出机构顶起所述实体芯和浇口杯、直浇道、横‑内浇道并取出；2)覆膜砂铸型结构件的涂覆、烘干和组装用浸涂法对所述冷却水型腔实体芯、进气道壳芯和排气道壳芯浸涂水基石墨粉涂料；用喷涂法对所述上外模壳型、下外模壳型、浇口杯、直浇道、横‑内浇道、排气道侧上芯座实体芯和排气道侧下芯座实体芯的型腔面喷涂水基石墨涂料；将涂覆后的所述壳型、壳芯、实体芯、浇口杯、直浇道和横‑内浇道放入烘干炉烘干，取出；将所述下外模壳型(11)平放在组芯工作台上，用压缩空气清洁壳型型腔，分别将二个所述冷却水型腔实体芯(12)的芯头沿长度方向放入下外模壳型(11)对应的芯座内，分别将所述二个排气道侧下芯座实体芯(15)沿长度方向放入下外模壳型(11)对应的芯座内，将横‑内浇道(13)沿长度方向放入下外模壳型(11)中部的芯座内，分别将八个进气道壳芯(9)的两端芯头沿宽度方向放入下外模壳型(11)与所述横‑内浇道(13)对应的芯座内，分别将八个排气道壳芯(16)的两端芯头沿宽度方向放入下外模壳型(11)与所述排气道侧下芯座实体芯(15)对应的芯座内，分别将二个排气道侧上芯座实体芯(14)分型面沿长度方向放入二个排气道侧下芯座实体芯(15)分型面配合处，将上外模壳型(10)沿分型面型腔与下外模壳型(11)分型面对应放入装配位置，将过滤网(3)放入上外模壳型(10)对应的过滤网安放空间内，将浇口杯(7)和直浇道(8)粘接成一个整体，再将直浇道(8)的下端部固定到过滤网(3)的上端面，组装完毕，得铸型；3)铸型的造型先往砂箱底部添加高度180～220mm的造型材料石英石子，启动振实台振实并摊平造型材料石英石子，放入步骤2)所述铸型，使浇口杯开口竖直向上，再加入高度100～140mm的造型材料石英石子，启动振实台，使造型材料石英石子均匀覆盖铸型，再次加入高度100～140mm的造型材料石英石子，启动振实台，使造型材料石英石子均匀覆盖所述铸型，预留出压板的高度，将中间开口的压板套入铸型的浇口杯外围，启动锁紧机构，压板压实，于浇口杯上端口盖上防尘防潮盖罩后送入干燥室；4)合金熔炼对合金进行熔炼并进行孕育处理，得金属液；5)重力浇注所述金属液在浇注过程中，铸型处于常压状态，铸型顶部的压板对铸型始终保持紧实状态，持续3～4小时，金属液凝固成气缸盖铸件；6)落砂和清理移开所述压板，采用液压动力自动化翻转机构将单体砂箱整体翻转，将所述造型材料石英石子、铸型和气缸盖铸件一起倒入振动落砂机，实现气缸盖铸件、浇注系统、造型材料石英石子和铸型的分离，气缸盖铸件采用鼠笼式喷丸机进行清理。