[发明专利]一种高精度主机体的成型方法

摘要

本发明特指高精度主机体的成型方法，在主体上设有螺旋曲面，所述螺旋曲面左右两侧设有固定通孔，所述主体左右两侧设有提升固定螺孔，所述主体下侧设有固定支撑腿，所述主体内侧设有压缩内腔，所述压缩内腔下侧设有减重凹槽。加工中在开箱后将铸件缓慢加热至第一预定温度，保温6小时，再缓慢冷却至第二预定温度，然后将铸件加热到第三预定温度后浸入淬火剂中冷却，本发明的技术效果是：该装置设置有高精度压缩室和转轴室，并配合其复合成型方法的多次加温技术方法来提高生产制作过程中的精度，并且在结构上增加转动制成部位的配置，并对一些位置进行简化，从而提高整个主机体的精确度，更加方便使用，提高设备的工作效率和稳定性。

主权项

1.一种高精度主机体的成型方法，其特征在于，主机体包括主体(1)、螺旋曲面(2)、固定通孔(3)、排气口(4)、密封连接法兰(5)、提升固定螺孔(6)、固定支撑腿(7)、压缩内腔(8)、减重凹槽(9)、润滑剂循环槽(10)、进气槽(11)、动力轴安装槽(12)、条形支架(13)和固定连接法兰(14)，所述主体(1)上设有螺旋曲面(2)，所述螺旋曲面(2)左右两侧设有固定通孔(3)，所述螺旋曲面(2)上侧设有排气口(4)，所述排气口(4)外侧设有密封连接法兰(5)，所述主体(1)左右两侧设有提升固定螺孔(6)，所述主体(1)下侧设有固定支撑腿(7)，所述主体(1)内侧设有压缩内腔(8)，所述压缩内腔(8)下侧设有减重凹槽(9)，所述主体(1)上位于减重凹槽(9)对应位置的反面设有润滑剂循环槽(10)，所述减重凹槽(9)下侧设有进气槽(11)，所述进气槽(11)内设有动力轴安装槽(12)，所述动力轴安装槽(12)下侧设有条形支架(13)，主体(1)前后边框上设有固定连接法兰(14)，所述螺旋曲面(2)的内腔光滑且沿着中轴线完全对称，其成型步骤如下：1)制作冷铁和砂芯；2)制造覆膜砂砂块：将步骤1)中制作好的冷铁置于覆膜砂射芯砂块的模具中，覆膜砂在高压下喷射形成覆膜砂砂块，其中，模具的温度控制在200‑230度；覆膜砂包括110‑120目石英砂和90‑100目石英砂，以及热塑性酚醛树脂、环氧化物加成多胺和硬脂酸盐；其中，热塑性酚醛树脂的含量占石英砂总量的3.5‑4wt％，环氧化物加成多胺的含量占热塑性酚醛树脂的12‑14wt％，硬脂酸盐的含量占热塑性酚醛树脂的13‑14wt％；3)造型：将覆膜砂砂块预埋在铸件模型上，砂块拼接形成覆膜砂砂块外模，其内层的形状与主机体的铸件模型的形状相吻合；套砂箱，利用金属砂充填砂箱和覆膜砂砂块外模之间空间，从而将砂箱和覆膜砂砂块外模连在一起；起模后形成铸件型腔的上半型或下半型；4)下芯：将制作好的砂芯放入铸件型腔的下半型；5)合箱：将下芯后的下半型和上半型合箱，形成主机体的铸型；6)在低压下进行浇注，其中升液时间为8s，压力为0.3MPa，充型时间为25s，压力为0.4MPa，结壳时间为130s，压力为0.4MPa，增压时间为22s，压力为0.6MPa，保压时间为700s，压力为0.6MPa，卸压时间为20s，压力为0；7)开箱及清砂，得到主机体铸件；8)对铸件进行热处理，热处理方法是在开箱后将铸件缓慢加热至750‑800℃，保温6小时，再缓慢冷却至500‑600℃，然后将铸件加热到900‑950℃后浸入淬火剂中冷却，其中，淬火剂主要成分包括：氯化钠，氯化钾，高分子聚醚，苯甲酸钠，聚醚改性有机硅，将淬火剂原液用水稀释成一定百分比浓度的溶液，控制稀释溶液的温度在室温，根据热处理方法要求将铸件加热至预定温度，将其直接浸入稀释溶液中进行冷却。