[发明专利]一种双助推式薄壁管件大曲率无芯弯曲成形模具及其成形方法

摘要

本发明涉及一种双助推式薄壁管件大曲率无芯弯曲成形模具及其成形方法，属于管件弯曲成形技术领域，解决薄壁管件无芯弯曲成形过程中弯曲难度大、管件成品率低的技术问题。解决方案为它包括弯曲模、镶模、夹持模、缓冲模、压力模、防皱模和助推模，助推模安装于待弯曲管件的尾部，压力模和防皱模设置于待弯曲管件的中部，压力模上设有压力模槽，夹持模和弯曲模设置于待弯曲管件的首部，弯曲模上设有弯曲模槽，镶模设置在弯曲模的豁口上，缓冲模设置于待弯曲管件首部的端面位置处，相应地还提供了上述弯曲成形模具的成形方法，改善了无芯弯曲相对弯曲半径弯曲极限，管材内外壁壁厚基本均匀，截面畸变程度小，满足对小相对弯曲半径管材的需求。

主权项

一种双助推式薄壁管件大曲率无芯弯曲成形模具，它包括弯曲模(1)、镶模(2)、夹持模(3)、缓冲模(4)、压力模(5)、防皱模(6)和助推模，其特征在于：所述助推模安装于待弯曲管件(9)的尾部位置处，所述助推模包括外助推模(7)和内助推模(8)，外助推模(7)设置于待弯曲管件(9)弯曲方向的外侧，内助推模(8)设置于待弯曲管件(9)弯曲方向的内侧，外助推模(7)和内助推模(8)与待弯曲管件(9)管外壁接触的面上分别对应设置有凹槽；所述压力模(5)和防皱模(6)设置于待弯曲管件(9)的中部，压力模(5)设置于待弯曲管件(9)弯曲方向的外侧，防皱模(6)设置于待弯曲管件(9)弯曲方向的内侧，防皱模(6)上设置有与待弯曲管件(9)的管壁相配合的凹槽，压力模(5)与待弯曲管件(9)的管壁的接触面上设置有压力模槽，压力模槽相对一侧的压力模(5)表面设置为与机床相配合的装配面；所述压力模槽为弧形凹槽面，压力模槽底部设置为底部圆弧凹槽面，底部圆弧凹槽面的曲率半径为R压底＝10.36～22.36mm，底部圆弧凹槽面的弧顶与压力模(5)表面之间的距离为B压＝18.62～40.62mm，底部圆弧凹槽面的两侧分别通过过渡圆弧凹槽面过渡连接，过渡圆弧凹槽面的曲率半径为R压过＝25.82～55.93mm，过渡圆弧凹槽面的另一侧与压力模(5)表面通过过渡圆角过渡连接，过渡圆角的曲率半径为R压角＝1.0～2.0mm；所述夹持模(3)和弯曲模(1)设置于待弯曲管件(9)的首部，夹持模(3)设置于待弯曲管件(9)弯曲方向的外侧，弯曲模(1)设置于待弯曲管件(9)弯曲方向的内侧，弯曲模(1)设置为带有豁口的圆盘，圆盘的圆柱面上设置有弯曲模槽，所述弯曲模槽为半圆柱形凹槽，弯曲模槽底部设置为圆弧凹槽面，圆弧凹槽面的曲率半径为R弯圆＝14.53～31.48mm，圆弧凹槽面的弧顶与弯曲模(1)表面之间的距离为B弯＝14.06～30.47mm，圆弧凹槽面与弯曲模(1)表面通过过渡圆角连接，过渡圆角的半径为R弯角＝1.0～2.0mm，所述压力模槽与弯曲模槽相配合形成待弯曲管件(9)的弯管模具槽，压力模槽与弯曲模槽的合模中心线与待弯曲管件(9)的中心线之间的距离为H＝0.8～1.5mm；所述镶模(2)的一端沿弯曲模(1)的切线方向设置在弯曲模(1)的豁口上，夹持模(3)和镶模(2)的相对面上设置有与待弯曲管件(9)的管壁相配合的凹槽，并且镶模(2)上设置的凹槽与弯曲模槽相切；所述缓冲模(4)设置于待弯曲管件(9)首部的端面位置处，缓冲模(4)为半模，包括空心半圆柱模(41)与实心半模(42)，实心半模(42)固定设置在空心半圆柱模(41)的一端，空心半圆柱模(41)伸入待弯曲管件(9)的管腔中并与管件内壁相配合，空心半圆柱模(41)伸入管腔内部的长度为夹持模(3)长度的0.5～0.8倍，实心半模(42)卡装在待弯曲管件(9)首部的端面上。