[发明专利]高性能车用磁钢的制备方法

摘要

本发明公开了高性能车用磁钢的制备方法，按照钕铁硼主相→富钕相粉料→抗氧化剂→润滑剂→钕铁硼磁钢的顺序来制备，其中将钕铁硼主相粉末和富钕相粉料分开制备，从而既能保持高剩磁，又能保持高矫顽力。同时通过NdCu合金的添加，使合金的共晶温度降低，从而降低了回火温度，节约了成本；NdCu沿晶界分布，优化了磁体微观结构，从而有效的提高了磁体的磁性能。同时通过控制不同的气流磨参数，从而得到不同粉末粒径大小的主相粉末和富钕相粉末，改善了烧结钕铁硼磁体的微观结构，提高了矫顽力；粉粒分布集中，取向度得到提高，从而提高了磁体的磁性能。

主权项

一种高性能车用磁钢的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤一、制备钕铁硼主相粉料，按照以重量百分比计的12‑14wt％PrNd、6‑7wt％B，余量为Fe和不可避免的金属杂质的配比，装入真空感应炉中，加热温度为1500‑1650℃，制得主相铸片，然后将制得的主相铸片放入氢碎炉中氢破碎，最后经过氢破碎后的主相经气流磨制得粒度为2.8‑3μm的主相粉料；步骤二、制备富钕相粉料，按照以重量百分比计的11‑13wt％PrNd、1‑8wt％NdCu、1‑5wt％Nb、2‑3wt％Co、0.5‑1wt％Al、0.5‑0.8wt％Zn、1‑2wt％Cr、0.2‑0.5wt％Bi、0.3‑0.8wt％ZnCu、0.2‑0.8wt％Ce，余量为Fe和不可避免的金属杂质的配比，装入真空感应炉中，加热温度为1800‑1850℃，制备富钕相铸片，然后将制得的富钕相铸片放入氢碎炉中氢破碎，最后经过氢破碎后的富钕相经气流磨制得粒度为1.0‑2.0μm的富钕相粉料；步骤三、制备抗氧化剂，按照以重量份计的50‑70份石油醚，20‑30份聚环氧乙烷烷基醚、10‑15份亚磷酸酯类以及1‑5份稀土硝酸盐的配比，混合均匀，静置24h后取上清液；步骤四、制备润滑剂，按照以重量份计的30‑40份硬脂酸钙，1‑5份石墨烯，1‑2份乳化剂、2‑8份氧化乙烯/氧化丙烯共聚物、50‑80份溶剂的配比搅拌均匀，并在80℃水浴中加热6h后即得；步骤五、制备钕铁硼磁钢，按照以重量份计的80‑90份主相、5‑20份富钕相、1‑2份抗氧化剂、0.5‑2份润滑剂，放入混料机中混合2小时，在恒定磁场环境中用模具压制成毛坯，再将毛坯在500℃真空条件下预烧2小时，让变成气体的抗氧化剂、润滑剂排出，然后充氩气保护在1200℃烧结4小时，接着一级回火至800℃保温2小时后，再二级回火至400℃保温2小时即可得到钕铁硼磁钢。