[发明专利]一种浸出渣选银过程中的粒度控制工艺

摘要

本发明公开了一种浸出渣选银过程中的粒度控制工艺，涉及有色冶金生产技术领域。所述浸出渣选银过程中的粒度控制工艺包括以下步骤：(1)将焙砂浸出渣投入原矿浓密机进行沉降浓缩；(2)将经过上述步骤(1)分离得到的浸出渣原矿浆用泵输送至旋流器中进行旋流分离；(3)将上述步骤(2)中的粗颗粒矿浆球磨后用泵输送到旋流器中进行二次分离；(4)将上述步骤(3)中的细颗粒矿浆直接送至浮选机进行浮选；(5)将上述步骤(3)中经旋流器二次分离后得到的粗颗粒矿浆再次输送至球磨机进行球磨，再重复步骤(3)和步骤(4)。本发明通过旋流器和球磨机对浸出渣矿浆进行粒度控制，大大降低了粗颗粒矿浆的粒度，提高了银回收率。 1

主权项

1.一种浸出渣选银过程中的粒度控制工艺，其特征在于，包括以下步骤：

(1)将浸出渣原矿浆投入原矿浓密机进行沉降浓缩，得到含浸出渣重量百分数为50％‑70％的浸出渣原矿浆；

(2)将上述步骤(1)中得到的浸出渣原矿浆用泵输送至旋流器中进行旋流分离，分离得到粗颗粒矿浆和细颗粒矿浆，其中，细颗粒矿浆占浸出渣原矿浆的重量百分数为80％‑88％，将分离得到的细颗粒矿浆直接输送至原矿提升槽中搅拌混合均匀，再输送至浮选机中浮选回收银；将分离得到的粗颗粒矿浆送入球磨机中进行球磨；

(3)将上述步骤(2)中的粗颗粒矿浆球磨后输送至搅拌槽进行搅拌，搅拌均匀后，再用泵输送到旋流器中进行二次分离，分离得到粗颗粒矿浆和细颗粒矿浆，其中，细颗粒矿浆占粗颗粒矿浆和细颗粒矿浆总重量的百分数达95％以上；

(4)将上述步骤(3)中得到的细颗粒矿浆直接输送至原矿提升槽中搅拌混合均匀，再输送至浮选机中浮选回收银，银的回收率达到90％‑95％；

(5)将上述步骤(3)中经旋流器二次分离后得到的粗颗粒矿浆再次输送至球磨机进行球磨，再重复步骤(3)和步骤(4)。

2.一种浸出渣选银过程中的粒度控制工艺，其特征在于，包括以下步骤：

(1)将浸出渣原矿浆投入原矿浓密机进行沉降浓缩，得到含浸出渣重量百分数为60％的浸出渣原矿浆；

(2)将上述步骤(1)中得到的浸出渣原矿浆用泵输送至旋流器中进行旋流分离，分离得到粗颗粒矿浆和的细颗粒矿浆，其中，细颗粒矿浆占浸出渣原矿浆的重量百分数为85％，将分离得到的细颗粒矿浆直接输送至原矿提升槽中搅拌混合均匀，再输送至浮选机中浮选回收银；将分离得到的粗颗粒矿浆送入球磨机中进行球磨；

(3)将上述步骤(2)中的粗颗粒矿浆球磨后输送至搅拌槽进行搅拌，搅拌均匀后，再用泵输送到旋流器中进行二次分离，分离得到粗颗粒矿浆和细颗粒矿浆，其中，细颗粒矿浆占粗颗粒矿浆和细颗粒矿浆总重量的百分数达98.5％；

(4)将上述步骤(3)中得到的细颗粒矿浆直接输送至原矿提升槽中搅拌混合均匀，再输送至浮选机中浮选回收银，银的回收率达到92.9％；

(5)将上述步骤(3)中经旋流器二次分离后得到的粗颗粒矿浆再次输送至球磨机进行球磨，再重复步骤(3)和步骤(4)。

3.根据权利要求1或2所述的浸出渣选银过程中的粒度控制工艺，其特征在于：所述球磨机为立式球磨机，所述球磨机中磨球与粗颗粒矿浆的重量比为4‑8:1，球磨机的转速为350‑550r/min，球磨时间为10‑20min。

4.根据权利要求1或2所述的浸出渣选银过程中的粒度控制工艺，其特征在于：所述粗颗粒矿浆主要为阳极泥和粗颗粒焙砂。

5.根据权利要求1或2所述的浸出渣选银过程中的粒度控制工艺，其特征在于：所述细颗粒的粒度为‑200目。

6.根据权利要求1或2所述的浸出渣选银过程中的粒度控制工艺，其特征在于：所述旋流器为一个直径为250mm的水力旋流器。

7.根据权利要求6所述的浸出渣选银过程中的粒度控制工艺，其特征在于：所述水力旋流器的分离粒度为50‑150μm。