[发明专利]铜件的生产方法

摘要

一种铜件的生产方法，包括以下步骤：1)、冲床落料；2)、第一次冷挤压成型；3)、第二次冷挤压成型；4)、整形；5)、机加工：采用数控车床来打孔、平头、车螺纹和滚直纹；6)、入库：对步骤5)加工后的成品检验、包装及入库；与现有技术相比，本发明具有产生的废料较少、生产周期相对较短、生产效率较高及生产成本较低的特点。

主权项

1.一种铜件的生产方法，其特征在于：包括以下步骤：/n1)、冲床落料：原料采用的棒材，得到的坯料的直径为22.5～25.5mm，长度为18.5～21.5mm；/n2)、第一次冷挤压成型：挤压出基本的外形与沉孔，此时成型后坯料的形状为一端为大径端，另一端为小径端，大径端与小径端为圆锥面过渡，大径端的长度为43.5～44.5mm，小径端的长度为15.5～17.5mm；大径端的直径为23.5～24.5mm，小径端的直径为15.5～16.5mm；沉孔位于大径端的端面，沉孔内径为20.0～21.0mm，沉孔的深度为44～44.5mm，所述沉孔的底面为圆台面，圆台面斜面的夹角为14～16°，且圆台面小端的直径为16～17mm；/n3)、第二次冷挤压成型：沉孔底面挤压出内六角孔，此时成型后坯料的形状与步骤2)的外形相同，但大径端的长度为46.5～48.5mm，小径端的长度为16.5～17.5mm；大径端的直径为23～25mm，小径端的直径为15.5～16.5mm；沉孔的深度为46mm；内六角孔的深度为6～7mm；/n4)、整形：采用冷挤压机，对步骤3)得到坯料进行整形，并在沉孔内壁挤压出台阶；大径端的长度为50～51mm，小径端的长度为24～25mm；大径端的直径为23～25mm，小径端的直径为15～16mm；台阶位于沉孔内深度为35±0.5mm处，且台阶两侧的沉孔内径相差0.1±0.05mm；/n5)、机加工：采用数控车床来打孔、平头、车螺纹和滚直纹；/n6)、入库：对步骤5)加工后的成品检验、包装及入库。/n