[发明专利]一种新型冷轧带钢罩式炉往复式退火工艺方法

摘要

本发明涉及一种新型冷轧带钢罩式炉往复式退火工艺方法，包括以下步骤：S01：按照拼炉原则将需退火的材料按批分类集中存放，并将材料置于托盘中，一起装入罩式炉炉台上；S02：在材料外圈的不同位置分别设置温度监测热电偶；S03：盖上罩式炉内罩并抽真空，锁紧内罩周边的紧固螺栓，并向罩式炉内充入保护气体；S04：罩上外加热罩，执行预定的升温、保温工艺流程后，吊罩出炉。本发明的有益效果是：能够稳定产品质量、使整卷材料内、中、外圈在炉膛中受热均匀，退火后材料的金相组织及力学性能一致性好。 1

主权项

1.一种新型冷轧带钢罩式炉往复式退火工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：

S01：按照拼炉原则将需退火的材料按批分类集中存放，并将材料置于托盘中，一起装入罩式炉炉台上；

S02：在材料外圈的不同位置分别设置温度监测热电偶；

S03：盖上罩式炉内罩并抽真空，锁紧内罩周边的紧固螺栓，并向罩式炉内充入保护气体；

S04：罩上外加热罩，执行预定的升温、保温工艺流程后，吊罩出炉。

2.根据权利要求1所述一种新型冷轧带钢罩式炉往复式退火工艺方法，其特征在于：所述步骤S01的具体操作步骤包括，

S01.1：准备需退火的材料，按照拼炉原则将需退火的材料按批分类集中存放，并按每个罩式退火炉的实际装炉量确定一次进炉的材料量；

S01.2：将材料置于托盘上，并将托盘预置到专用翻转机上，启动翻转机使托盘处于水平位置，利用行吊吊钩将托盘移到罩式炉炉台上，保持托盘及材料卷芯孔中心与炉台中心对称同心放置。

3.根据权利要求2所述一种新型冷轧带钢罩式炉往复式退火工艺方法，其特征在于：所述拼炉原则为同种材质的冷轧板同炉；或者,不同材质,但其AC1温度相同的冷轧板同炉。

4.根据权利要求1所述一种新型冷轧带钢罩式炉往复式退火工艺方法，其特征在于：所述步骤S02的具体操作流程为，根据罩式退火炉高度的不同，在材料外圈的上、中、下区的指定位置分别捆扎温度监测热电偶，并且保证每个热电偶的探测头与材料充分接触。

5.根据权利要求1所述一种新型冷轧带钢罩式炉往复式退火工艺方法，其特征在于：所述步骤S03的具体操作步骤包括，

S03.1：盖上罩式炉内罩，并对罩式炉进行抽真空处理，抽真空压力到‑0.095MPa之后，对称锁紧内罩周边的紧固螺栓，然后关闭抽真空阀门和真空泵，并保压一小时，进行检漏操作；

S03.2：在确保罩式炉内不漏气后，缓慢开启氢气流量调节阀，向罩式炉内通入保护气体氢气，当罩式炉内的压力上升至+0.02MPa时，打开废气排放阀门，以使罩式炉内的压力范围为+0.01Mpa至+0.025Mpa。

6.根据权利要求5所述一种新型冷轧带钢罩式炉往复式退火工艺方法，其特征在于：在所述步骤S03.2中氢气流量调节阀的流量计指数为4m³/h。

7.根据权利要求1所述一种新型冷轧带钢罩式炉往复式退火工艺方法，其特征在于：所述步骤S04的具体操作步骤包括，

S04.1：设定升温、保温工艺流程；

S04.2：罩上外加热罩，执行所述步骤S04.1中设定的升温、保温工艺流程；

S04.3：吊罩出炉。

8.根据权利要求7所述一种新型冷轧带钢罩式炉往复式退火工艺方法，其特征在于：所述步骤S04.1中设定的升温、保温工艺流程依次包括以下几个阶段：

第一升温阶段，将罩式炉全速升温至680℃，并保温2h；

第二升温阶段，将罩式炉全速升温至N℃，并保温4h至6h；

第一降温阶段，将罩式炉随炉降温至(N‑30)℃，并保温2h；

第三升温阶段，将罩式炉全速升温至N℃，并保温4h至6h；

第二降温阶段，将罩式炉随炉降温至(N‑30)℃，并保温2h；

第四升温阶段，将罩式炉全速升温至N℃，并保温4h至6h；

冷却阶段，采用随炉冷却的方式将罩式炉冷却至650℃；

风冷阶段，提起外加热罩，换用风冷罩，对罩式炉进行风冷至280℃；

淋水冷却阶段，对罩式炉的内胆进行淋水处理，直至罩式炉的温度冷却至100℃。

9.根据权利要求8所述一种新型冷轧带钢罩式炉往复式退火工艺方法，其特征在于：所述步骤S04.2在执行上述升温、保温的工艺流程时，温度监测热电偶的检验频次均为1次/h。

10.根据权利要求9所述一种新型冷轧带钢罩式炉往复式退火工艺方法，其特征在于：所述步骤S04.2在执行上述升温、保温的工艺流程时，温度监测热电偶测得的实际温度值与所述步骤S04.1中设定的工艺温度值的差值小于10℃。