[发明专利]一种用于制造拉伸模具的混合树脂及制造拉伸模具的方法

摘要

本发明属于汽车试制及小批量领域，特别涉及一种用于制造拉伸模具的混合树脂及制造拉伸模具的方法，所述用于制造拉伸模具的混合树脂包括：多元醇、异氰酸酯和氢氧化铝粉，所述多元醇、异氰酸酯和氢氧化铝粉的质量比为(50‑100):(80‑100):(350‑600)。本发明提供一种使用树脂制造拉伸模具，从而达到在极短的时间内为汽车车身覆盖件完成拉伸成型的用于制造拉伸模具的混合树脂及制造拉伸模具的方法。

主权项

1.一种用于制造拉伸模具的混合树脂，其特征在于：所述用于制造拉伸模具的混合树脂包括：多元醇、异氰酸酯和氢氧化铝粉，所述多元醇、异氰酸酯和氢氧化铝粉的质量比为(50‑100):(80‑100):(350‑600)。

2.根据权利要求1所述的用于制造拉伸模具的混合树脂，其特征在于：所述多元醇、异氰酸酯和氢氧化铝粉的质量比为50:100:500。

3.一种制造拉伸模具的方法，其特征在于：所述制造拉伸模具的方法包括以下步骤：

步骤一：使用密度为1.5‑1.8的材料制造凸模原型；

步骤二：将所述凸模原型的底部定位在平板上；

步骤三：使用8‑12mm厚度的蜡片，均匀地贴在所述凸模原型的表面；

步骤四：用钢板焊接一个长度、宽度和高度均比所述凸模原型大150‑200mm的围框；

步骤五：将所述凸模原型定位在所述围框中间；

步骤六：使用直径为10‑20mm的PVC管插在凸模原型的上表面最低点，作为浇注口，使用直径10‑20mm的PVC管插在凸模原型的上表面，作为跑气孔，并将PVC管表面涂刷脱模剂；

步骤七：将质量比为100：1200的环氧树脂和砂混合成混凝状，并填充在凸模原型与所述围框之间，并在所述围框的高度方向上留出15‑20mm高度的空间；

步骤八：待环氧树脂和砂的混合物填充完成后，在室温下固化24小时，形成浇注树脂，固化完成后启出凸模原型，清除所述蜡片，同时启出所述PVC管；

步骤九：将所述凸模原型与所述围框重新定位，并在凸模原型表面均匀涂刷脱模剂，确保所述凸模原型与所述浇注树脂表面之间均匀地留有8‑12mm的间隙；

步骤十：将权利要求1‑2任一项所述的用于制造拉伸模具的混合树脂，由所述浇注口浇注到所述凸模原型和所述浇注树脂的间隙中，形成8‑12mm厚的表面层，并通过所述跑气孔的溢流作用，将所述15‑20mm高度的空间填平，使其自然溜平，形成模具的Z轴后表面，并在室温固化24小时，形成凹模；

步骤十一：将所述凸模原型和所述凹模一起翻转，使用所述凹模的底面定位；

步骤十二：制作压边圈，直接使用钢材焊接，所述压边圈与所述凸模原型之间保留5‑10mm的间隙；

步骤十三：将所述凸模原型从浇注成型的所述凹模中取出，根据所需要拉伸板材的厚度，对凸模原型的型面进行加工直至成型尺寸，形成凸模。

4.根据权利要求3所述的制造拉伸模具的方法，其特征在于：所述围框与至少一个结构件焊接。

5.根据权利要求3所述的制造拉伸模具的方法，其特征在于：所述浇注所述表面层之前，使用电钻和合金钻头，在所述浇注树脂表面的表面打盲孔。

6.根据权利要求3所述的制造拉伸模具的方法，其特征在于：所述脱模剂为固体浓度在30％以上的液态蜡。

7.根据权利要求3所述的制造拉伸模具的方法，其特征在于：所述氢氧化铝粉的粒度为：80‑200目。

8.根据权利要求3所述的制造拉伸模具的方法，其特征在于：所述凸模原型的材质为聚氨酯。