[发明专利]一种转炉工艺生产轴承钢的制备方法

摘要

一种转炉工艺生产轴承钢的制备方法，包括原料准备、转炉冶炼及合金化、LF+RH精炼、连铸、轧制、缓冷；控制轴承钢的化学成分质量百分比含量为：C 1～1.05，Si 0.6～0.65，Mn 1.30～1.35，Mo 0.02～0.05，Ni 0.02～0.04、Cr 1.75～1.8，V 0.005～0.008、AlS 0.01～0.03，Hf 0.02～0.03、Sb 0.001～0.004、Cu 0.15～0.2，S≤0.025，P≤0.025，[O]≤10×10‑6，[H]≤2×10‑6，余为Fe和不可避免的杂质。通过控制冶炼原料、精炼工艺、精炼渣、结晶器保护渣、连铸工艺，使得到的轴承钢非金属夹杂含量少，Ti含量低，方坯在连铸过程中不会出现水口结瘤现象，拉坯顺利，坯壳凝固速度快，确保了连铸安全，最终产品成分均匀、性能稳定、强度好。

主权项

1.一种转炉工艺生产轴承钢的制备方法，包括原料准备、转炉冶炼及合金化、LF+RH精炼、连铸、轧制、缓冷；控制轴承钢的化学成分质量百分比含量为：C 1～1.05，Si 0.6～0.65，Mn 1.30～1.35，Mo 0.02～0.05，Ni 0.02～0.04、Cr 1.75～1.8，V 0.005～0.008、AlS 0.01～0.03，Hf 0.02～0.03、Sb 0.001～0.004、Cu 0.15～0.2，S≤0.025，P≤0.025，[O]≤10×10‑6，[H]≤2×10‑6，余量为Fe和不可避免的杂质；具体生产步骤如下：(1)原料准备以250t容量的转炉为标准配置原料，其中以P≤0.07％、S≤0.02％含量的铁水占84～86％，P≤0.07％、S≤0.02％、Ti≤0.05％含量废钢占6～8％，剩下的为P≤0.07％、S≤0.02％的铁块；(2)转炉冶炼采用转炉冶炼，终点磷≤0.01％，终点碳≥0.35％，转炉冶炼出钢温度为1600～1650℃，在吹炼中按每吨钢加入65～68kg石灰的数量加到转炉中，在转炉吹炼最后的2分钟内加入含MgO含量较高的固体渣料，使转炉渣中MgO的含量到10％～12％，出钢时随钢流加入Al含量占30～35％的Fe‑Al合金5～5.5kg/吨钢进行预脱氧；(3)精炼LF炉精炼，精炼过程及时调渣，造白渣，使得渣系组元控制为CaO 55～57％、SiO2 11～12％、Al2O3 15～20％、MgO 6～10％、FeO+MnO≤2.0％、CaO/SiO2＝4.6～5.2，LF炉精炼出钢温度为1560～1580℃，出钢时铝在0.03～0.04％之间，溶解氧≤4ppm；对钢液进行RH真空处理，控制真空度小于200Pa，处理时间25～35min，纯脱气时间15～25min，提升气量为1450～1500NL/min，经RH真空处理后，钢液中的钙含量小于10×10‑4wt％；RH真空处理完毕后，对钢液进行软吹氩气，软吹时间10min～25min，软吹气量控制20～50NL/min；(4)连铸以300 mm×300 mm方坯断面时拉速控制在0.55～0.60m/min，钢水过热度控制在15～30℃，连铸坯结晶器水流量控制在200～210m3/h加速钢水在结晶器内坯壳凝固，避免拉漏，二冷比水量0.35～0.40L/kg；连铸过程使用保护渣，保护渣的成分按质量百分数计算为：(CaO+BaO)40～45％，SiO2 40～45％，(CaO+BaO)/SiO2为0.9～1.0，(Fe2O3+MnO)1～3％，(B2O3+Na2O)5～15％，C 1～2％，其余为不可避免的杂质0～5％；保护渣的加入量是0.3～0.5kg/t钢，液渣层厚度是10～15mm；(5)轧制、缓冷钢坯在加热炉的均热温度为1200～1230℃，加热和高温扩散时间为10～12h，开轧温度1100～1150℃，终轧温度850～950℃；轧后钢材冷却速度为1.5～2.0℃/min。