[发明专利]基于视觉系统的滚压包边轨迹优化方法及系统

摘要

本发明公开了一种基于视觉系统的滚压包边轨迹优化方法及系统，在滚压包边翻边、预包边、终包边三道加工工序中，视觉系统跟随采集滚边部位的图像，分别通过图像计算出每道工序加工后工件的成形参数，通过偏差分析判断滚边的质量，借助质量数据库进行问题诊断，反馈滚压包边系统进行轨迹优化。系统包括滚压包边系统、视觉系统，滚压包边系统包括滚边系统PLC控制器、滚边机器人、机器人控制柜，视觉系统包括图像采集装置、图像处理工控机。本发明将视觉系统应用于滚边加工的轨迹优化，利用机器视觉完成质量检测，发现问题随时反馈给加工设备，在线检测、在线反馈，加工设备即时调整优化，提高汽车制造中机器人滚压包边生产的自动化、智能化。

主权项

1.一种基于视觉系统的滚压包边轨迹优化方法，其特征在于，在滚压包边翻边、预包边、终包边三道加工工序中，视觉系统跟随采集滚边部位的图像，分别通过图像计算出每道工序加工后工件的成形参数，通过偏差分析判断滚边的质量，借助质量数据库进行问题诊断，反馈滚压包边系统进行轨迹优化；具体步骤如下：/n步骤一，参数设置，滚边系统PLC控制器输入三道工序分别对应的工件参数、加工参数、质量控制参数，其中工件形状参数包括工件的材质、形状、尺寸；加工参数包括翻边高度、滚轮直径、滚边次数、各次滚边角度、TCP-RTP值；质量控制参数包括目标品质隙差、目标品质面差；/n步骤二，跟随数据采集，首先机器人滚压包边系统进行滚边加工，视觉系统跟随采集滚边部位的图像；/n步骤三，成形参数分析，视觉系统根据图像分析滚边部位实际品质隙差、实际品质面差；/n步骤四，偏差计算，对比实际品质隙差与目标品质隙差，得到工件的品质隙差偏差，对比实际品质面差与目标品质面差，得到工件的品质面差偏差；/n步骤五，质量判断，判断工件品质隙差偏差、品质面差偏差是否在合理范围，是，则说明工件质量合格；否，则说明工件质量不合格，滚边系统PLC控制器报警提示出现质量问题，并进行步骤六问题诊断；/n步骤六，问题诊断，提取工件参数、加工参数与质量数据库比对分析，找到影响加工质量的参数；/n步骤七，偏差值转换，滚边系统PLC控制器计算出机器人当前的轨迹值，并与示教时的轨迹进行对比，计算出机器人轨迹修正值；/n步骤八，轨迹优化，将轨迹修正值反馈给机器人控制系统，修正机器人运动轨迹，以达到优化滚压包边的加工轨迹；/n步骤九，重复进行步骤二至八，机器人滚压包边系统按照优化后的加工轨迹依次完成翻边、预包边、终包边工序，直至加工完成；/n其中，所述质量数据库包括计算、试验得到的工件参数、加工参数、质量控制参数的相互对应关系，提供加工指导。/n