[发明专利]超高强度钢复杂形状小型客车后副车架扭力梁制造方法

摘要

超高强度钢复杂形状小型客车后副车架扭力梁制造方法，包括：产品等效直径变化分析；管材选定；管材冷压变径处理；用型腔有利于再次内高压形成终压产品的预成形模具及管内液压加压制作预成形件；预成形件置入内高压成型模具，合模、坯料腔体注水加压、轴向油缸的缸体向内推料，内高压成型；成型件淬火、回火处理；产品的内、外表面抛丸洁净处理；对管件的应力集中区喷丸处理，使拉应力集中区表面形成压应力层。尺寸冲裁，得扭力梁。本发明的积极效果是：为用高强度钢材制造复杂形状的管材扭力梁提供了可行的技术方案。成型精度高、成型后无反弹，无应力集中区，强度高，疲劳强度大于100万次，抗拉强度超过1300 MPa，工艺过程少、易操作，制造成本低。

主权项

1.超高强度钢复杂形状小型客车后副车架扭力梁制造方法， 其特征是：包括工艺分析、材料选定、变径处理、预压处理、内高压成型、热处理、抛丸处理、喷丸处理、后续处理；其中的工艺分析包括：产品等效直径变化，管材规格选定，成型性分析，变薄率分析；产品等效直径变化分析：产品中间部分为最大等效直径，向两端延伸等效直径先变小，变小直径部分满足长度后，往两端延伸等效直径再次变大，中间最大等效直径与最小等效直径的尺寸比例关系，两端变大后的等效直径相对最小等效直径比例关系；材料选定：根据管径变化选定相应的管材，包括原材料外径 长度 壁厚 材质 由于要实现最终产品抗拉强度大于1300 MPa ，选用热成型材料；所述的变径处理是：针对工艺分析中传统等直径管材不能一次成型，需要采用小于所用管材圆柱型腔的模具冷压缩径的变径处理，变径过程通过对变径设备左右伺服油缸的控制将左右变径模具向管材中间推进，管材中间不变径部分有模具压死不动，当达到预定的距离后设备停止，得到相对中部有两段变细的变径管；所述的预成形是：用型腔有利于再次内高压形成终压产品的预成形模具，管内液压加压，制作预成形件；内高压成型：将预成型件置入最终成型模具中在内高压成型压机上成型，作业过程为上下模具闭合、坯料腔体注水加压、坯料两端的轴向油缸的缸体根据编制的工艺进行向内部推料，直至工艺执行完成；所述的热处理是：将制成的产品进行淬火、回火处理，热处理后的产品件抗拉强度应达到1300MPa以上；所述的抛丸处理是：用抛丸机对产品的内、外表面进行除氧化皮的洁净处理；所述的.喷丸处理是：使用喷丸设备对管件的应力集中区进行内外表面喷丸处理，在管件的拉应力集中区表面形成一个压应力层，用于抵消产品的拉应力；所述的后序处理是：按设计尺寸切割或者冲裁喷丸处理后的扭力梁，得超高强度刚复杂形状小型客车后副车架扭力梁。