[发明专利]一种船用推进动力进水端部件精密铸造工艺方法

摘要

一种船用推进动力进水端部件精密铸造工艺方法，它将熔模精密铸造的蜡件分体成型后组装在一起；制壳过程采用浇浆和撒砂结合方法完成；为实现模壳的焙烧过程，还将焙烧炉设备进行改造，使炉门口加大；浇注过程采用大型的双浇口和“王”字形主浇道的浇注系统；具体操作步骤如下：a、铸造毛坯件结构设计；b、蜡件结构设计；c、中段蜡件成型模具设计；d、蜡件成型；e、蜡件焊接及修整；f、制壳；g、浇注；h、铸造毛坯件的修整。本发明能够适应现有射蜡机射蜡量、制壳沾桨设备工艺参数和型壳焙烧炉结构特点，保证了蜡件成型过程中抽芯开模操作的顺利进行，达到了降低生产成本、提高产品质量的目的。

主权项

1.一种船用推进动力进水端部件精密铸造工艺方法，其特征是，它将熔模精密铸造的蜡件分体成型后组装在一起；制壳过程采用浇浆和撒砂结合方法完成；为实现模壳的焙烧过程，还将焙烧炉设备进行改造，使炉门口加大；浇注系统采用大型的双浇口和“王”字形主浇道；具体操作步骤如下：/na、铸造毛坯件结构设计，根据船用推进动力进水端部件（1）产品结构特征设计铸造毛坯件（2），在铸造毛坯件（2）的进水口端面、出水口端面及内孔位置预留加工余量（2-1），船用推进动力进水端部件产品两端面上的螺栓孔、端面槽、内孔环形槽和螺纹孔结构，均通过对铸造毛坯件（2）机加工的方式实现；/nb、蜡件结构设计，根据铸造毛坯件（2）结构特征设计蜡件（3），并将蜡件（3）分成前段（3-1）、中段（3-2）和后段（3-3）三部分，分别注蜡成型；/nc、中段蜡件成型模具设计，根据蜡件（3）的结构特征设计蜡件成型模具，在蜡件中段成型模具（4）中设置下模组件、上模组件和顶出机构（4-2），通过上模组件与下模组件配合形成蜡件中段型腔（4-9），在上模组件中设置一组与船用推进动力进水端部件（1）上螺旋叶片（1-3）数量及形状匹配的上模块（4-6），上模块（4-6）与下模组件中下模体（4-5）配合形成开模抽芯结构，所述顶出机构（4-2）与下模组件配装；/n所述下模组件包括下模板（4-3）、下模体（4-5）和下模（4-4），下模组件通过下模板（4-3）与模具的支座（4-1）装配，在下模板（4-3）上安装下模（4-4）和下模体（4-5），所述下模（4-4）为套装在下模体（4-5）外面的筒状结构，所述下模体（4-5）与船用推进动力进水端部件（1）上螺旋叶片（1-3）形状匹配；所述上模组件还设有上模（4-7）和上模板（4-8），上模板（4-8）为分体式结构，上模板（4-8）数量与上模块（4-6）数量一致，上模块（4-6）固定在对应位置的上模板（4-8）上形成组合体，所述上模（4-7）为套装在上模块（4-6）外面的环状结构，模具处于合模状态时，上模（4-7）与下模（4-4）扣合装配，上模块（4-6）与下模体（4-5）之间空隙形成螺旋叶片的型腔；/nd、蜡件成型, 通过注蜡工艺完成蜡件前段（3-1）、中段（3-2）和后段（3-3）的成型，在蜡件中段（3-2）成型过程中通过射蜡机在蜡件中段型腔（4-9）中注射糊状蜡料，经保压冷却后完成蜡件中段（3-2）成型，然后以上下抽芯方式将上模组件拆除后将蜡件中段（3-2）取出；/ne、蜡件焊接及修整，以焊接方式将蜡件前段（3-1）、中段（3-2）和后段（3-3）组装在一起，并对蜡件（3）表面进行修整，得到与铸造毛坯件（2）形状特征相匹配的蜡件（3）；/nf、制壳，在蜡件（3）表面上浇浆、撒砂、干燥、浇口杯处理，再通过脱模和焙烧过程制成内腔与铸造毛坯件（2）形状特征一致的型壳；/n采用尺寸大于蜡件外形尺寸的容器和平板车辅助工具，将蜡件（3）的浇冒口向下放在容器中间，将浆液搅拌机搅拌合格的浆液从蜡件（3）的中间倒入，浆液超过蜡件叶片上平面高度后，调整蜡件（3）姿态，待蜡件（3）表面全部粘附浆液后，将蜡件（3）从容器中取出，同样浇冒口朝下放到一层符合工艺要求的沙子上，用毛刷处理挂浆不均匀位置，然后在符合工艺要求的筛子中放入沙子，对准蜡件（3）中间部位晃动筛子，在蜡件（3）外表面撒砂，使经筛选后的砂子均匀粘附在浆面上，调整蜡件（3）姿态，重复上述撒砂过程，当蜡件（3）表面粘附在浆面上的砂层符合工艺要求后，清除蜡件（3）周围散砂，将蜡件（3）运送至风干室干燥，再经过浇口杯处理、脱模和焙烧，完成制壳工艺过程；/ng、浇注，采用具有大型双浇口（6）和“王”字形主浇道（5）的浇注系统完成向型壳中浇注钢液的过程，经冷却后，破壳获取铸造毛坯件（2）；/nh、铸造毛坯件的修整，通过去冒口、研磨浇口、清除表面氧化皮操作对铸造毛坯件（2）进行修整，再通过机加工方式将铸造毛坯件预留的加工余量（2-1）去除，加工出船用推进动力进水端部件产品两端面上设置的螺栓孔、端面槽、内孔环形槽和螺纹孔结构，完成船用推进动力进水端部件的制造过程。/n