[发明专利]提高窑口浇注料使用周期的设计方案

摘要

本发明公布了一种提高窑口浇注料使用周期的设计方案，其特征在于：所述的提高窑口浇注料使用周期的设计方案包括施工前检查与确认、锚固件焊接及膨胀处理、支模浇注、养护及拆模、检查、升温、烘烤，本发明的有益效果：本设计可以提高窑口浇注料使用寿命一倍，使用期达16个月以上，每年可减少停窑一次，每台窑每年减少更换护铁费用15万元，节约浇注料费用8万元，可节约开、停窑升温费用50万元。

主权项

1.一种提高窑口浇注料使用周期的设计方案，其特征在于，所述的提高窑口浇注料使用周期的设计方案包括施工前检查与确认、锚固件焊接及膨胀处理、支模浇注、养护及拆模、检查、升温、烘烤，具体实施步骤如下：1) 施工前检查与确认：首先清理施工部位的灰尘以及杂物，检查窑口护铁、挡砖圈烧损、胴体表面变形及氧化层情况，并再次确认；对窑口护铁出现的松动，进行重新紧固螺栓和调整摆放位置，烧损严重的进行更换；对挡砖圈脱焊的重新进行处理，对烧损严重的挡砖圈进行更换；对筒体变形部位进行确认，对锚固件尺寸作相应处理；对筒体已氧化部位的锚固件的焊接要进行焊接点打磨；2) 锚固件焊接及膨胀处理：焊接前，必须对锚固件材质和焊条品种进行确认并确保符合要求：正面锚固件将设计成活动型锚固件；将锚固件分成底座和锚固件两部分；底座由50mm×40mm×8mm 的钢板中心打φ18mm孔制成；底座焊接在窑口护铁正面， Y型锚固件串挂、点焊于底座中心孔中，锚固件头部戴膨胀套；3) 支模：模具采用钢制或木制的刚性材料制成，采用木模时应采用厚度不低于10mm的多层板，对于有弧度要求的部位可采用不低于5mm的模板，支设采用保证不涨模、不跑模，模具在使用前应彻底清洁并做防水处理；模具支设好后预留的浇筑口为原来浇筑面积的2‑3倍，以便于浇筑料的倒入和振捣施工；4）膨胀缝留设：用三合板或4mm PP中空板预留窑口侧、端面留设膨胀缝，每块相邻护铁之间留设膨胀缝；5) 浇注料的搅拌、浇注：一次搅拌量应以15分钟内施工完为一批量，搅拌的次序应分二次进行：先加入骨料、粉料和结合剂进行干混，然后加80%的水，并根据浇注料的干湿情况加入余下的水；总加水量参照浇注料厂家提供的标准加水量进行控制，干混搅拌时间为2分钟，湿搅为3分钟；窑口浇注料需水量一般相对较小，需严格按说明书进行控制，以防影响质量；膨胀缝是在浇注过程中留设，切记不得遗漏；在浇注料与耐火砖连接处，应做好防水措施，以防耐火砖受潮和浇注料失水；为确保烘烤中浇注料不发生炸裂，施工中要留好直径5‑10mm的排气孔，排气孔间距150mm；6）、养护：养护：浇注完成后的浇注体，必须进行一定时间的养护，养护期间不得再承受外力及振动，养护时间至少两天，第一天内要勤洒水，浇注料终凝后可拆除边模继续洒水养护，带模养护＞24h，浇注料施工完毕养护24h后在浇注料表面喷涂耐磨、耐腐蚀RSI纳米陶瓷涂料；7）、烘烤：耐火浇注料经过以上养护过程后，在使用前还必须经过一定温度的烘烤，耐火浇注料的升温烘烤如下：升温区间20～200℃、升温速度15℃/h、需用时间12h；升温区间200℃、保温20h；升温区间200～500℃、升温速度 25℃/h、需用时间12h；升温区间500℃、保温10h；升温区间500～800℃、升温速度 40℃/h、需用时间18h；升温区间800℃至使用温度，需用时间50h。