[发明专利]一种铜基刹车片摩擦材料的制备方法

摘要

一种铜基刹车片摩擦材料的制备方法，步骤1，原料配制；步骤2，混合制粒；步骤3，冷压成型；步骤4，准备钢背；步骤5，冷装配型；步骤6，摆放装炉；步骤7，热压烧结；步骤8，出炉检验，本发明原料中采用较粗的鳞片状石墨，防止粉尘污染；添加复合耐磨组元，有利于提高摩擦材料的综合性能；添加一定比例的丙三醇混合溶液，并用手揉搓搅拌制粒，能够保证各个成分的均匀、稳定，且流动性好，压坯密度分布均匀、制品压坯强度高；高温加压烧结的工艺参数既能保证摩擦材料的性能要求，也能保证与钢背的连接强度；本发明所制备的铜基摩擦材料，工艺流程简单、成本低、生产效率高、无刹车噪音、热衰退小、钢背与摩擦块的结合强度大、综合性能好。

主权项

1.一种铜基刹车片摩擦材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1，原料配制，按照表1所示的主组元、辅助组元、摩擦组元和润滑组元，就其规格、尺寸、成分、形状和比例进行配置各个原材料。表1 铜基摩擦材料的成分配制表步骤2，混合制粒，将步骤1的原料按照比例称好后装入滚筒式混料机中，按照10～20毫升/公斤添加煤油或乙醇，然后在70～120转/分钟的速度下混料2～4小时；然后再将混合好的料，添加8～10毫升/公斤的丙三醇溶液，所述的丙三醇溶液是丙三醇溶解在酒精或汽油中，丙三醇与酒精或汽油的体积比为3:1，人工用手揉搓搅拌制粒，然后过30目的筛子，等酒精或汽油挥发掉，或用暖灯烘烤30～40分钟，待用，使混合料的松装密度在0.9～1.2克/立方厘米范围内；步骤3，冷压成型，首先，根据用户提供的刹车片图纸，计算每片摩擦材料的表面积和体积，再根据压缩比或压坯密度得出每片摩擦材料的质量，即装料量；其次，根据装料量调整钢压模阴模与下模冲的相对位置，使模具的型腔体积能装下计算出的原料；第三，把步骤2混好的原料装在钢制压模中，不同要求的刹车片采用不同形状的模具，使混合料自然充填到调整好的模冲与阴模构成的模腔后，在表面用木板刮平多余的原料；然后通过上模冲对钢压模施加F吨的压力，F等于压坯的表面积与单位压制压力6～8吨/平方厘米的乘积，冷压成型；保压2～3秒后卸压取出生坯；步骤4，准备钢背，把3～4毫米厚度的普通碳素20的钢板，按照用户提供的图纸用模具冲裁成一定形状和尺寸的小片，然后去掉毛刺后，在表面电镀10～15微米厚度的金属铜；步骤5，冷装配型，将步骤3冷压成型的压坯与步骤4处理好的钢背，按照事先冲裁时预留的孔和冷压时预留的定位凸起装配在一起，保证两者接触良好，但不能施加压力；冷压的摩擦材料在上，钢背在下；步骤6，摆放装炉，将步骤5配好的摩擦材料坯块与钢背轻轻依次放在烧结用不锈钢盘上，周围保留约5～10毫米的间隔，每装满一盘，再把每盘由下往上依次相互叠放到一起，不锈钢盘的大小和叠放的多少取决于炉子的大小，然后装在炉膛中，盖好炉盖，同时设置好加压装置；步骤7，热压烧结，在烧结炉内，通入氮气或氢气或分解氨，做保护气氛，升温速率控制在200～300℃/小时，加热到830～860℃保温2～4小时，同时施加1.0～2.5MPa的压力，然后随炉冷却，等温度降到300℃以下即可打开炉盖，关闭保护气氛；步骤8，出炉检验，待步骤7完成后，一层一层依次取出烧结好的摩擦材料；肉眼观察钢背表面呈暗红色，摩擦材料表面呈灰黑色，形状与装炉前基本一样，没有扭曲变形出现。