[发明专利]一种特厚模具钢1.2311厚板及其生产方法

摘要

本发明公开了一种特厚模具钢1.2311厚板及其生产方法，属于特厚模具钢技术领域，包含如下质量百分比的化学成分：C：0.4%～0.44%、Si：0.3～0.5%、Mn：1.45～1.55%、P≤0.015%、S≤0.005%、Cr：1.5%～1.7%、Mo：3.5%～4.5%、V：0.025%‑0.035%，其它为Fe和残留元素；工艺流程为：铁水（KR脱硫）→转炉（氩站）→LF精炼→VD真空处理→模铸浇注→钢锭清理（水冷模铸锭在脱模后的8h内清理完毕）→钢锭在清理完毕后的5h内送轧装炉→轧制→堆冷→热处理→精整→外检→入库。该发明制备的特厚模具钢1.2311厚板均具备高的抛光性能，良好的加工性，优良的强韧性，硬度均符合310‑340HB的技术要求，组织致密，外观良好，超声波检验无针孔、气眼等缺陷。

主权项

1.一种特厚模具钢1.2311厚板，其特征在于：由如下质量百分比的化学成分组成：C：0.4%～0.44%、Si：0.3～0.5%、Mn：1.45～1.55%、P≤0.015%、S≤0.005%、Cr：1.5%～1.7%、Mo：3.5%～4.5%、V：0.025%‑0.035%，其它为Fe和残留元素；所述厚板的厚度为400‑1000mm；所述的特厚模具钢1.2311厚板的生产方法，其工艺流程为：铁水→转炉→LF精炼→VD真空处理→模铸浇注→钢锭清理→钢锭在清理完毕后的5h内送轧装炉→轧制→堆冷→热处理→精整→外检→入库；KR铁水预处理工艺：到站铁水必须扒前渣与扒后渣，保证液面渣层厚度≤22mm，铁水经KR搅拌脱硫后保证铁水S≤0.005%，保证脱硫周期≤20min、脱硫温降≤20℃；转炉冶炼工艺：入炉铁水S≤0.005%、P≤0.015%，铁水温度≥1270℃，废钢严格采用优质边角料，造渣碱度R按2.5‑4.0控制，出钢目标P≤0.01%、C≥0.4%、S≤0.005%，出钢温度大于或等于1660℃，出钢过程中向钢包内硅铝钡钙、锰铁合金、硅铁合金和石灰、萤石；吹氩处理工艺：氩站一次性加入铝线，在氩站要求强吹氩3min，流量250‑500NL/min，钢液面裸眼直径控制在400～500mm，离氩站温度大于或等于1560℃；LF精炼工艺：精炼过程中全程吹氩，吹氩强度根据不同环节需要进行调节，加入精炼渣料，碱度按4.0‑6.0控制，精炼脱氧剂以电石、铝粒、硅铁粉为主，加入量根据钢水中氧含量及造白渣情况适量加入，加热过程根据节奏富余和温度情况选择适当电流进行加热，加热时间按两次控制，一加热8‑11min、二加热7‑11min；VD精炼工艺：VD真空度必须达到70Pa以下，保压时间必须≥22min，破真空后软吹2‑5min或不吹，软吹过程中钢水不得裸露，正常在线包抽真空的分钟为：（抽真空前钢水温度—目标离站温度）/1.7；模铸工艺：常规模浇注温度按照1550‑1555℃进行控制，钢水到站后必须执行软吹氩工艺，吹氩时间控制在5‑10min，吹氩结束后要求镇静5min后开浇，浇注结束后必须确保帽口保温效果；加热工艺: 加热过程中，控制好加热速度和加热温度，在保温结束前3‑4小时翻钢，翻钢结束后，升温至保温温度，按剩余保温时间保温后，出钢过程中，增加煤气流量，继续进行升温，出钢后，钳吊应停留在上钢辊道正上方；轧制工艺： 以粗轧为主，精轧为辅；粗轧采用道次压下率逐步递增的措施，最大轧制道次压下率大于15%；粗轧阶段：道次压下率逐渐升高，精轧阶段：道次压下率逐渐降低；堆冷工艺: 钢板轧制后进入缓冷坑进行回火扩氢工艺，然后采取台车炉加热至500℃并保温96h后出炉；热处理工艺：先采用正火快冷，正火温度为830℃，保温时间为13h，返红温度为640‑660℃；然后进行回火，回火温度为600℃，保温时间为26h。