[发明专利]一种无Ds类夹杂物的轴承钢钢液脱氧控制方法

摘要

本发明公开了一种轴承钢冶炼过程夹杂物的控制方法，可以彻底去除轴承钢中的Ds类夹杂物，提高轴承钢的疲劳寿命。本方法是采用转炉→LF→RH→CC工序生产高碳铬轴承，转炉出钢过程中采用碳化硅而非铝脱氧，LF精炼过程中造低碱度精炼渣，渣面用纯度高的碳化硅进行脱氧，降低渣中自由的CaO以及减少钢液中Al₂O₃夹杂的形成，RH精炼过程高真空环流以及长时间软吹，从而达到彻底去除轴承钢中Ds类夹杂物的目的。实施本发明专利方法生产的高碳铬轴承钢，在彻底去除钢中Ds类夹杂物的同时，全氧含量≤0.0010％。

主权项

1.一种无Ds类夹杂物的轴承钢钢液脱氧控制方法，包括LF精炼工序和RH精炼工序，其特征在于：所述的LF精炼工序：包括出钢合金化到LF处理位预脱氧成渣过程和LF处理过程；所述出钢合金化到LF处理位预脱氧成渣过程：120t顶底复吹转炉，冶炼终点钢水温度大于1600℃；出钢1min后依次加入碳化硅100～120kg/炉、低氮增碳剂、合金低碳锰铁2～2.2kg/t、低铝低钛硅铁1.5～1.7kg/t以及低钛高碳铬铁20～22kg/t以及石灰400～450kg/炉、萤石150～200kg/炉进行顶渣改质，出钢过程全程底吹氩气，吹氩流量为530～550Nm3/h；所述LF处理过程：精炼前期先将温度升高至1520～1530℃，前期补加石灰200～220kg/炉；渣面脱氧用高纯碳化硅160～180kg/炉脱氧，精炼过程当钢液中各组分的质量含量满足：C：0.85～0.88％，Si：0.16～0.18％，Mn：0.27～0.29％，P≤0.015％，S≤0.01％，Cr：1.0～1.2％，温度为1515～1525℃，精炼渣碱度为1.9～2.3后，补加石英砂200～300kg/炉变渣，变渣前碱度控制在1.7～2.3，变渣时间确保大于10min；终渣碱度控制在1.1～1.6；在精炼造渣过程，底吹氩气流量为380～400Nm3/h；钢液中各组分的质量含量为C：0.85～0.95％，Si：0.08～0.18％，Mn：0.25～0.35％，Cr：1.35～1.45％，温度为1565～1595℃、终碱度为1.3～1.5，出钢；所述RH精炼工序：RH真空度＜67Pa，提升气体采用Ar气，流量＞65Nm3/h，脱气时间15～20min，高真空环流时间大于12min，环流时间结束出钢渣面加入碳化稻壳软吹，软吹时间≥35min，软吹过程底吹氩气流量为250～280Nm3/h。