[发明专利]环保型铝型材AB面同时挤出生产工艺

摘要

本发明公开了环保型铝型材AB面同时挤出生产工艺，本发明采用对现有的铝型材挤出工艺所使用的模具以及挤压工艺进行改进，使得挤出的铝型材AB面为一体，挤压可以同时挤出两个相互匹配的铝型材品种的产品，提高了成品框的周转率；同时将卧式喷粉工艺改进为立式喷粉工艺，使得喷粉更加全面、彻底，喷塑的质量提高，外观成型更好，而且对喷塑过程中的喷粉系统进行改进，改进后的喷粉系统在使用过程中不存在粉末向外喷的现象，使得喷塑车间的环境得到改善，工作人员也免受溢出粉末对呼吸道等身体部位的威胁，更加的环保、卫生。

主权项

1.环保型铝型材AB面同时挤出生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：步骤一、制作模具：按照铝型材AB面结构设计模具并制模，该模具内加工有铝型材的A面结构成型腔以及B面结构成型腔，且该A面结构成型腔与B面结构成型腔之间通过连接物腔连通，该模具在上挤压机之前进行表面处理；步骤二、铝棒加热：将长度为6m的长铝棒放入天然气加热炉内间接加热，加热温度为480℃，加热时间为24h；步骤三、加热后处理：加热后的长铝棒经退出炉退出，在退出过程中经剪切机剪切为长度为1m的短铝棒，待挤出；步骤四、挤压成型：将裁剪后的铝棒通过夹具送入挤压机，经液压推力挤压成型，成型后的铝型材半成品的AB面为一体挤压成型，并在挤压机后侧的滑出台位置对铝型材半成品进行校直、定长裁切操作；步骤五、时效处理：在时效炉内进行时效固化，采用天然气加热，时效温度190℃，时效时间为 3h；步骤六、分料：经过时效的铝型材半成品经分料装置快速分料，将铝型材合为一体的A铝型材B面分离开，分成铝型材A面和铝型材B面；步骤七、喷塑前处理：依次包括前清洗除灰、一次脱脂、二次脱脂、二级逆流洗、纯水漂洗、无铬钝化、后清洗以及沥干操作；步骤八、烘干：经前处理的铝型材半成品进行烘干，烘干温度为120℃，烘干时间为30‑35min，烘干温度采用逐渐升温式烘干操作，以5℃/min的温度升高速度烘干，温度达到120℃时保温6‑11分钟；步骤九、上架：经烘干后的铝型材经人工梳理上架，并通过连续上料输送系统逐个输送，所述连续上料输送系统包括倾斜上料输送系统、水平输送系统、S弯输送系统以及下料输送系统；步骤十、喷塑：当铝型材输送至S弯输送系统位置后开始通过喷粉系统喷粉，所述喷粉系统设置2个，一前一后对连续输送过来的铝型材进行双重喷塑；“喷粉系统”包括供粉中心、静电喷枪、三角平台、旋风粉末回收系统、废粉收集箱以及废粉收集系统，所述供粉中心通过供粉管道向所述静电喷枪供粉，静电喷枪喷出的粉末多余的掉落至三角平台内，并经过回收管道一连接至旋风粉末回收系统，在旋风粉末回收系统中经旋风分离作用，将质量较轻的粉末灰尘经回收管道二回收至废粉回收系统，质量较重的合格的粉末经收粉管道回收至供粉中心，在供粉中心与回收管道二之间还设置回收管道三，将供粉中心上层较轻且容易移出的粉末灰尘经回收管道三再次回收至废粉回收系统；步骤十一、固化：工件经喷塑后在固化炉内固化，固化温度200℃，固化烘道长 50m，固化时间约为 50min ，固化后经冷却隧道内自然冷却即可；步骤十二、下架：经连续下料输送系统下料，所述下料输送系统是将铝型材由垂直到水平形成一个平滑的过渡；步骤十三、包装入库。