[发明专利]断屑型铣刀的设计方法

摘要

本发明公开了一种断屑型铣刀的设计方法，包括以下步骤：确定目标参数需求、比对右旋2砂轮在沟型上的切削痕迹、计算参与磨削的砂轮宽度、计算砂轮在棒料上的纵向切削值、计算砂轮切削实际宽度、计算槽长、计算槽距、计算槽距实际值、根据上述步骤获取的参数，整合计算等步骤。由于本发明通过RRC铣刀右旋2参数之间存在的几何关联，借助这些几何关联和刀型的加工原理来模拟刀型的成型结果，制成整套公式，在设计参数时，根据不同的影响因素的输入，模拟出对应的刀型参数，最终匹配所需的设备设定参数，具有加工时间少、加工效率高的优点。

主权项

1.一种断屑型铣刀的设计方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤(1)：确定目标参数需求：RRC铣刀的目标参数为：侧面沟深、齿宽、重叠、槽长；步骤(2)：依据铣刀右旋2沟型正面图和侧面图，并比对右旋2砂轮在沟型上的切削痕迹；步骤(3)：依据铣刀右旋2砂轮的截面图，对照图纸，得出m＝h/tan(α)；n＝h/tan(β)，其中，h为右旋2侧面沟深；α为砂轮角度1；β为砂轮角度2，同时，参与磨削的砂轮宽度为：l＝m+n+t，其中，t为砂轮0°面宽度；步骤(4)：依据砂轮在棒料上的切削痕迹，鉴于铣刀螺旋角与铣刀马达角的设计值之和一般不等于90°，在切削的过程中存在一个干涉值，由于砂轮的直径远大于棒料直径，故可将砂轮与棒料瞬时接触面近似视为直线，得出砂轮在棒料上的纵向切削值：k＝2×√[r^2‑(r‑h)^2]；其中r：右旋1半径；h：右旋2侧面沟深；k：砂轮在棒料上的切削宽度；步骤(5)：砂轮切削过程中，依据棒料与铣刀槽型的关系，得到砂轮切削实际宽度：l1＝(k·x+l)·y，其中：切削偏移角tan值：x＝tan(e)；切削偏移角cos值：y＝cos(e)；偏移角：e＝90‑c‑d，其中，c为右旋2螺旋角；d为右旋2马达角；k为砂轮在棒料上的纵向切削值；步骤(6)：依据砂轮切削轨迹，得出右旋2槽长：S＝l1·cos(a)/cos(90‑c‑a)，其中，l1：砂轮切削实际宽度；S：右旋2槽长；a：右旋1螺旋角；c：右旋2螺旋角；步骤(7)：计算槽距，槽距：g＝πD/tan(c)，其中：D为铣刀直径；步骤(8)：根据q＝g/sin(a)；q1＝q/cos(90‑c+a)可以得出：槽距实际值：g1＝q1·cos(c+g)；其中，g：槽距；g1：槽距实际值；a：右旋1螺旋角；c：右旋2螺旋角；步骤(9)：根据上述步骤获取的参数，整合计算，由此可以得出：齿高:L＝g1‑S；齿宽：L1＝L/cos(a)；两邻齿差：f＝g1/N；重叠：M＝L‑f；其中：g1：槽距实际值；L：齿高；L1：齿宽；f：两邻齿差；M：重叠；a：右旋1螺旋角；c：右旋2螺旋角；S：槽长。